Het bestaande intralogistieke systeem van Bausch+Lomb liep steeds vaker tegen zijn grenzen aan. De automatisering was verouderd, de orderstructuur veranderde en klanten stelden hogere eisen aan snelheid en flexibiliteit. Daarmee werd duidelijk dat optimaliseren binnen de bestaande omgeving onvoldoende zou zijn.

Een nieuw distributiecentrum bood de mogelijkheid om vanaf de basis opnieuw te ontwerpen: met meer capaciteit, hogere verwerkingssnelheden en ruimte voor verdere groei. Tegelijk lag de lat hoog. Met een breed portfolio aan medisch-optische producten zijn kwaliteit en traceerbaarheid cruciaal. Volgens projectverantwoordelijke Pieter de Jong van Bausch+Lomb stond één vraag centraal: hoe creëren we een oplossing die niet alleen vandaag werkt, maar ook klaar is voor morgen?

Heldere eisen als vertrekpunt

Al snel bleek dat een retrofit van het bestaande systeem geen haalbare optie was. De keuze viel daarom op een nieuw pand. De eisen waren ambitieus maar concreet:

• hogere verwerkingscapaciteit en meer orderregels per dag;
• flexibiliteit om toekomstige marktveranderingen op te vangen;
• verdere automatisering met lagere operationele kosten;
• een duurzaam gebouw (BREEAM-gecertificeerd);
• voldoende energievoorziening en ruimte;
• behoud van de huidige geografische ligging.

'Die laatste factor is niet onbelangrijk', vertelt De Jong. 'De Nederlandse locatie combineert een distributie- en verkoopfunctie, waar zowel operationele als kantoorfuncties samenkomen. Het was dus essentieel om de organisatie als geheel intact te houden.'

Keuze voor de juiste partner

Na een uitgebreide analyse- en planningsfase startte de zoektocht naar een automatiseringspartner. Uiteindelijk werden twee partijen geselecteerd, die elk een concreet eindontwerp uitwerkten. De keuze viel op TGW Logistics. Doorslaggevend waren niet alleen de technische oplossing en het budget, maar ook de samenwerking.

'De voorgestelde oplossingen sloten nauw aan op de operationele behoeften, met aandacht voor ergonomie, onderhoud en schaalbaarheid. Daarnaast bleek de culturele match belangrijk: wederzijds begrip en een gezamenlijke aanpak gaven vertrouwen in een langdurige samenwerking', aldus De Jong.

Shuttlesysteem als kloppend hart

Het nieuwe distributiecentrum wordt aangedreven door een grootschalig shuttlesysteem met meer dan 135.000 opslaglocaties. Dat kan worden opgeschaald tot 150.000 opslaglocaties, en daarna nog eens met 30.000 worden uitgebreid. Dankzij dubbeldiepe opslag wordt de beschikbare ruimte optimaal benut.

Ongeveer 300 robots zorgen voor het opslaan en ophalen van bakken, met een capaciteit tot 8.700 bewegingen per uur. Orders worden verwerkt via ergonomische goods-to-person-werkstations met light-pointers, wat zowel snelheid als nauwkeurigheid verhoogt. De overgang naar een uniform goods-to-person-picksysteem is een van de grootste veranderingen. Waar voorheen meerdere systemen naast elkaar bestonden, wordt nu gewerkt vanuit één geïntegreerde zone.

Ook in de verpakkingszone speelt automatisering een grote rol. Dozen worden automatisch gevouwen, gesloten en op maat gesneden. Dat beperkt het verzendvolume en verlaagt transportkosten. Een tweede shuttlemagazijn fungeert daarbij als buffer, waarna automatische palletisering zorgt voor een efficiënte doorstroom naar expeditie.

Daarnaast is er een sterke focus op detail en traceerbaarheid. Elk serienummer wordt gekoppeld aan de klantorder, inclusief automatische documentatie en labeling. Dat is essentieel in een sector waar nauwkeurigheid en compliance centraal staan.

Slimmer werken met automatisering

'De stap naar een nieuw, geautomatiseerd distributiecentrum betekent geen afscheid van mensen, maar een verandering in rollen en processen', benadrukt De Jong. 'Meer robots en shuttles nemen repetitieve taken over, terwijl medewerkers zich richten op aansturing, controle en optimalisatie.'

Om die transitie soepel te laten verlopen, werd sterk ingezet op change management. 'Via townhalls, presentaties en sitebezoeken werden medewerkers vanaf het begin betrokken. Zo kregen meer dan 250 medewerkers al in een vroeg stadium inzicht in het ontwerp en de voortgang. De fysieke verandering is zichtbaar  - nieuwe werkstations, meer goods-to-person-oplossingen – maar de basis van het werk blijft herkenbaar. Die continuïteit helpt om de overstap beheersbaar te maken.'

Voorbereid op verdere robotisering

Hoewel robots nu al een belangrijke rol spelen, blijft er ruimte voor verdere automatisering. In het ontwerp zijn bewust zones voorzien waar toekomstige robottoepassingen eenvoudig kunnen worden geïntegreerd. Denk aan het automatisch picken van kleine orders of aanvullende interne transportoplossingen. Voorlopig kiest Bausch+Lomb voor een gefaseerde aanpak: eerst stabiliteit en performance, daarna verdere optimalisatie.

Naar livegang in 2027

De komende periode staat in het teken van afronding en testen. De infrastructuur en IT-systemen worden in 2026 voltooid, waarna commissioning en proefruns volgen. De geplande livegang staat op 2027.

'Vanuit deze locatie worden klanten in heel Europa beleverd, met export naar onder meer het Midden-Oosten en Afrika', vertelt De Jong. 'Daarnaast fungeert het centrum als schakel tussen de andere internationale distributiepunten van Bausch+Lomb.'

Vertrouwen in de toekomst

Het nieuwe distributiecentrum is meer dan een logistiek project. Het is een strategische investering in flexibiliteit, kwaliteit en schaalbaarheid. 'Met dit project kunnen we onze klanten nog beter bedienen', besluit De Jong. 'Daar werk ik met volle overtuiging aan. We bouwen hier echt aan de toekomst.'

Dit artikel is gesponsord door TGW Logistics.