blog

Regel 6: Aansturing van een magazijn

Warehousing

Het klantenorder-ontkoppelpunt (KOOP) in een magazijn ligt bij de grijpvoorraad (dus in het orderpickgebied). Voor dit punt is de aansturing gericht op de voorraad en achter dit punt is deze op basis van klantenorders.

Regel 6: Aansturing van een magazijn
KOOP - Klik op de afb voor groter beeld -

Deze zesde regel van Ronald Mantel betreft de aansturing van een magazijn. Deze is voor een deel voorraad-gestuurd en voor een deel klantenorder-gestuurd. Het punt, dat de scheiding tussen deze twee wijzen van aansturing markeert, is het zogenoemde KlantenOrder-OntkoppelPunt (KOOP). In een magazijn ligt dit punt bij de grijpvoorraad, dus in het orderpickgebied.

  

De aansturing (Engels: control) van een magazijn is gevisualiseerd in onderstaande figuur (klik op afb voor groter beeld). De basis hiervan is de figuur bij regel 4 met ‘Leveranciers’ en ‘Klanten’ daarin toegevoegd. ‘Orderverzamelen’ is overigens het belangrijkste proces in de figuur.

 

 De aansturing van een magazijn
  

De lussen in de figuur representeren de aansturing. Een belangrijk punt in de aansturing is het KOOP (KlantenOrder-OntkoppelPunt: deze term komt uit de productiewereld, zie bijvoorbeeld Wikipedia). Dit punt geeft aan tot hoe ver – vanuit een klant gezien – een klantenorder in de processen doordringt. Voor het KOOP is de aansturing gericht op de voorraad (bestellen, in- en opslaan), en achter dit punt op (het leveren van) klantenorders. Het punt vormt de scheiding tussen beide wijzen van aansturing. In een magazijn ligt het KOOP bij de grijpvoorraad, dus in het orderpickgebied.

 

In de figuur zijn een drietal sturingslussen (loops) getekend:

 

Blauwe lus:

Voor het KOOP is de aansturing op basis van voorraden: het bestellen, in- en opslaan van artikelen (vergelijk: make-to-stock in een productieomgeving). Zodra de voorraad (bulkvoorraad + grijpvoorraad tezamen (roze vlak), omdat de som van beide voorraden bepaalt of er besteld moet worden) het bestelniveau onderschrijdt (aangegeven met:   ), dan wordt er bij een leverancier een bepaalde ordergrootte besteld. Na de benodigde levertijd komt die bestelling binnen en wordt die na een ingangscontrole in- en opgeslagen.
 

Groene lus:

Dit betreft de aanvulling van de grijpvoorraad vanuit de bulkvoorraad. Dit is een sub-lus binnen de blauwe lus. Op een gegeven moment wordt gesignaleerd dat een locatie in het orderverzamelgebied leeg raakt, waarna deze met een bepaalde hoeveelheid uit het bulkgebied wordt aangevuld. In de praktijk worden voor deze aanvulactie vaak leuke termen gebruikt, zoals bijvoorbeeld "zakken" in het geval dat de bulkvoorraad boven de grijpvoorraad ligt opgeslagen.
 

Rode pijl:

Rechts van het KOOP. Eerst wordt in het orderpick-gebied orderverzameld op basis van de binnen gekomen klantenorders (grijze onderbroken halve lus). Deze klantenvraag komt in de regel onverwacht binnen, tenzij er sprake is van co-makership. Vervolgens komen de verzamelde orders via een aantal processen bij de Expeditie terecht en worden zij uiteindelijk aan de klant geleverd. Deze lus gaat gepaard met een met de klant overeengekomen levertijd.

Dit leveren-op-klantenorder is te vergelijken met make-to-order in een productieomgeving.

 

Opmerking: voor alle drie de lussen geldt: de lus is voor slechts één artikel (SKU) getekend, maar er zijn meerdere SKU’s en meerdere leveranciers of klanten met meerdere orders, dus meerdere stromen.

 

Push/pull

Wat is nou precies push en wat is nou precies pull in de aansturing? Dit blijkt een lastig te beantwoorden vraag aangezien over deze termen in de literatuur nog voortdurend een discussie tussen de deskundigen gaande is. Een en ander wordt helemaal ingewikkeld omdat op delen van het push-traject weer een pull-gewijze aansturing (en vice versa) kan worden toegepast.
 

Spearman en Hopp hanteren een strenge definitie van met name pull (zie ondermeer hun boek Factory Physics: Foundations of Manufacturing Management, third edition, McGraw-Hill Education). Zij stellen als eis dat pull altijd gepaard moet gaan met een limitering van de hoeveelheid Work-in-Process (WIP oftewel onderhanden werk), in een magazijn is dat dus de fysieke voorraad plus de pijplijn-voorraad. Deze limitering kan bijvoorbeeld worden gerealiseerd middels kanbans.
   

Ik wil hier nu niet al te diep op ingaan. Ik volsta met een slordige definitie: voorraad-gestuurd is in de regel pull-gewijs en klantenorder-gestuurd is vaak push-gewijs. Links van het KOOP (blauwe lus) is dus sprake van pull; zodra de voorraad het bestelniveau onderschrijdt dan wordt er besteld, m.a.w. dan worden er ‘nieuwe’ artikelen naar binnen ‘getrokken’. De bestelling komt door deze pull-actie na verloop van de levertijd binnen en wordt vervolgens push-gewijs ingeslagen.

 

De groene lus is een duidelijke pull-actie.
   

Rechts van het KOOP (rode pijl) worden de klantenorders na een pull-actie van de klant (grijze onderbroken halve lus) vervolgens via een aantal processen naar de Expeditie en uiteindelijk naar de klant gepusht.
 

Opmerking: het KOOP splitst de grijpvoorraad/het orderpickgebied in tweeën: het aanvullen van de grijpvoorraad is een pull-handeling en het orderverzamelen is een push-handeling.

 

Supply chain

De rode en blauwe stuurlussen vormen een deel van de (totale) supply chain-aansturing.

 

Slotopmerking:

In het Engels heet het KOOP Inventory/Order Interface (met andere woorden de interface tussen make-to-stock en make-to-order) of Push/Pull Interface (PPI); zie nogmaals: Spearman en Hopp.

Ik stel betere (?) termen voor: het Customer Order Injection Point of het Customer Order Infiltration Point. Die klinken zeker een stuk beter dan de term Customer/Client Order Decoupling Point, welke je vaak in de Europese (met name Nederlandse) literatuur tegenkomt!

Reageer op dit artikel