blog

Welke intelligentie wordt door Labour Management ondersteund?

Warehousing

Welke intelligentie wordt door Labour Management ondersteund?

Labour Management zorgt er actief voor dat het werkvloerpersoneel en/of de betreffende apparatuur op verstandige wijze het werk aangeboden krijgt. Henk van Voorst van Davanti Warehousing gaat in het tweede deel van dit expertartikel in op de diverse categorieën van magazijnintelligentie.

In feite zijn er diverse categorieën van magazijnintelligentie. Die worden gedreven door verschillende eisen die aan de magazijnoperatie worden gesteld. Enerzijds is er de eis die de ‘business logistics’ stelt: de uitgifte-orders moeten op tijd op transport; inslagen moeten op tijd de koelruimte in. Anderzijds moeten de kosten laag gehouden worden (efficiëntie): geen der aanwezige resources mag stilvallen (verstandige – liefst dynamische – verdeling van resources over de topografie); er moet zo min mogelijk ‘leeg’ gereden worden en voor detailpicking moet de ‘hit rate’ maximaal zijn. 

 

Grofweg gezegd wordt er onderscheid gemaakt tussen de intelligentie achter de C-moves (volle palletbewegingen) en de S-moves (detailpicking).

 

Intelligentie bij hele carrierbewegingen (bijvoorbeeld pallet)

Gangwissel/gebiedwissel/dubbelspel

Een employee/device-combinatie is werkzaam in alle gangen van één labour area, maar kan ook gekoppeld zijn aan meerdere labour areas. Het wisselen van gang en het wisselen van gebied zijn verschillende soorten van ‘drempels’ en het WMS moet daarmee kunnen omgaan. De drempels zijn bedoeld om op het gepaste moment de efficiëntie te laten varen ten faveure van de urgentie en dat zoveel mogelijk met mate; dus niet om elke wissewasje de gang uit. Het switchalgoritme vraagt dus om enige intelligentie in het WMS.

 

Storage en Retrieval-bewegingen (SR, in smalle/brede gang met stellingkasten)

Stellingkastbedieningsapparatuur rijdt in principe zo lang mogelijk op en neer in een gang om zoveel mogelijk de tijdrovende gangwissel te voorkomen. Daarbij wordt een intelligente toewijzing gebruikt die over de hele dag gemeten de afstanden waarin leeg gereden wordt minimaliseert, terwijl op momenten die daar om vragen recht wordt gedaan aan urgentie. De efficiëntie kan verder gaan dan alleen het eendimensionale dubbelspel waarin eenvoudig ‘in/uit’ elkaar alternerend afwisselen. 

 

Horizontale bewegingen (vlakke vloer)

Het verkeer tussen inslaggebied/opslaggebied en opslaggebied/uitslaggebied en overige vlakke vloerbewegingen is moeilijker efficiënt te maken dan de SR-bewegingen. Het betreft hier tweedimensionale bewegingen van en naar bufferruimten. Ook dit type beweging wordt uitgevoerd door resources die werkzaam mogen zijn op de betreffende verkeerslijnen en die gekwalificeerd zijn om één of meerdere materiaaldragers van bepaalde types tot een bepaald gewicht en hoogte te vervoeren. Verkeerslijnen verbinden de verschillende labour areas; te doen gebruikelijk met aan kop en staart bufferlocaties. Dubbelspel is hier minder significant (behalve als de beweging in de buurt komt van eendimensionaal). Het is vaak belangrijker dat een gebied snel leeg/vol gereden wordt dan dat de transportmiddelen gaan zwerven om maar zoveel mogelijk ‘vol’ te zijn. De meeste magazijnen hebben te weinig vlakke vloerruimte (los/laad) om zich de vrijheid van bijna 100 procent dubbelspel te kunnen permitteren. 

 

Prioriteit van taken

Voor de bepaling van het moment van uitvoeren van een taak gelden in principe twee criteria: 

 

  • het moment waarop de bovenliggende business transactie klaar moet zijn (bijvoorbeeld de vertrektijd van een uitgifteopdracht);
  • de prioriteitscode van de instructie.

 

De prioriteitscode wordt in principe alleen toegepast als een opgelegd uiterste uitvoeringsmoment ontbreekt. Een uitrijopdracht voor een hele pallet kent een tijdstip (afgeleid van de vertrektijd van de order/rit); een door het WMS gegenereerde aanvulopdracht vaak niet omdat het moment van uitvoering afhangt van een conditie (ruimte in de pickplaats). Is die conditie bereikt, dan is veelal ook direct haast geboden. Prioriteitscodes worden dus ook gebruikt om bottlenecks zo snel mogelijk te verhelpen.

 

De elementaire taken (C-moves, S-moves) kennen een default prioriteit per magazijngebied per verplaatsingstype. Verplaatsingstypen zijn bijvoorbeeld: aanvulling, hele pallet-in, hele pallet-uit. De default prioriteit kan overruled worden door de prioriteit van de bovenliggende businessprocessen. Een aanvulopdracht die hoort bij een spoeduitgifte hoort de prioriteit van die spoeduitgifte te erven.

 

De dynamiek van de diverse magazijnprocessen moet de toegekende prioriteit automatisch beïnvloeden. Voorbeelden:

 

  • aanvullingen krijgen een hogere prioriteit naarmate de release van pickopdrachten die deze replenishment nodig hebben nadert (of wanneer de prioriteit van die pickopdracht wijzigt);
  • voor bottleneck locaties (pick&drop) wordt de uitgaande beweging geprioriteerd als de locatie een bepaalde vullinggraad te boven gaat (volloopt);
  • opdrachten die al lang wachten, kunnen per tijdseenheid automatisch een hogere prioriteit toegekend krijgen (aging).

  

De intelligentie met betrekking tot prioriteiten en timings ligt in het eerst afhandelen van alle transacties van de op dat moment hoogste prioriteit met daarbinnen een voorkeur voor ‘afhandelen vóór tijdstip’. Een goed WMS kent hierin een aantal optimaliserende nuances waaronder het laten ‘meeliften’ in dubbelspel van transacties die niet de allerhoogste prioriteit hebben, maar die al wel uitgevoerd mogen worden. 

 

Op het juiste moment toekennen van taken

Een professioneel WMS beschikt over ‘achtergrondtaken’ die voortdurend het magazijn monitoren en taken ‘promoveren’ naar een andere status en wellicht andere prioriteit. Zo zullen er in het systeem taken bestaan (aanvullingen, uitrijopdrachten) die al wel ‘geformuleerd’ zijn, maar die nog niet uitgevoerd mogen worden. Bijvoorbeeld omdat de grijplocatie nog niet leeg is (met of zonder leadtime-berekening) of omdat de te leveren pallet nog niet de vloer op mag omdat de truck er nog niet is (vries).

 

Als de taak uitgevoerd kan en mag worden, dan spelen als gezegd prioriteit en timing een belangrijke rol voor het moment waarop, maar ook volgtijdelijkheid van acties (bijvoorbeeld laadvolgorde). Bovenstaande intelligentie heeft vooral (maar niet alleen) betrekking op hele dragerbewegingen. Voor de detailpicking komt daar nog een flinke brok slimheid bij.

 

Intelligentie bij detailpicking

De detailpick is in de meeste ‘case picking’-magazijnen het meest kritische proces. Niet alleen zijn hier de meeste resources bij betrokken, ook zijn de processen er omheen (dus zowel ervoor als erna) bepalend voor de correcte uitvoering van en afhankelijk van het detailpickproces.

Voor de ‘picklijst’ zijn er in de toekenning aan het personeel drie belangrijke stappen te onderscheiden: 

  1. de creatie van de pickopdracht en het pickdocument (in principe twee verschillende zaken);
  2. het geschikt verklaren voor ‘uitdelen’;
  3. het uitdelen zelf.

Creatie van pickopdrachten

Gebruikelijk is het vrijgeven van de wave het moment waarop de daaraan (veelal automatisch) toegekende uitgifteopdrachten de status krijgen dat er voorraad aan toegekend mag worden en dat er pickregels worden gemaakt. Het moment waarop de betreffende uitgifteopdracht ‘gealloceerd’ wordt (voorraad toegewezen krijgt), varieert per magazijn.

 

Er zijn magazijnen die een 24-uurs-, 48-uurs- of zelfs 72-uursritme kennen. Voor die magazijnen geldt dat de uitgifteopdrachten die vandaag gepickt moeten worden gisteravond al bekend waren en dat geldt waarschijnlijk ook voor hun volgorde van vertrek (of misschien is er maar één vertrekmoment: the six o’clock train). Gebruikelijk wordt de werkdag voor dit soort magazijnen in vier ‘waves’ verdeeld en voor elke wave worden de orders gealloceerd (draaien picking run) en – vermoedelijk vooruitlopend op de picking – worden de grijplocaties waar nodig aangevuld. Hier is het moment van creatie van pickopdrachten dus een redelijk overzichtelijk geheel.

 

Er zijn ook magazijnen waarbij gedurende de dag de orders, die vandaag nog uitgeleverd moeten worden, binnensijpelen (voor 14.00 uur besteld, morgenvroeg geleverd). Ook deze orders worden vaak gealloceerd op het moment van vrijgeven van de wave, waardoor tevens de pickopdrachten worden gecreëerd. De vertrekmomenten zijn in dit soort operaties vaak meer gespreid dan in de 24-uursmagazijnen. De volgorde van toewijzen zal dus nog belangrijker zijn. 

 

Moeilijker zijn de magazijnen waar de orders weliswaar op tijd bekend zijn, maar de voorraad nog binnendruppelt (eventueel in cross dock). Voor dit type moet je dus zo lang mogelijk wachten met alloceren (des te minder ‘bijladen’) maar er moet wel wat werk op de vloer liggen omdat anders de pickers stilvallen.

 

Voor al deze magazijnen ‘regelt’ het WMS de vrijgave met dezelfde tooling: handmatig waven, automatisch waven (liefst instelbaar per ordertype), garantie op beschikbaarheid van opdrachten (personeel aan de gang houden), handhaven van een maximum van gealloceerde orders per gebied om niet te vroeg te alloceren.

 

 

 

 

 

Voor alle vertrekkende orders is het vertrekmoment bekend. Het vertrekmoment van de rit (WMS/TMS rittenplanning) prevaleert hierbij over het moment op de order. Vóór vertrek wordt geladen en daarvoor geconsolideerd. Daarvóór wordt gepickt. De lead times voor laden en consolideren kunnen gebaseerd zijn op normtijden. 

 

Voor de picking ligt dat wat lastiger: de picking van een rit heeft in de praktijk een vroegst en een uiterst startmoment. Je kunt niet te vroeg beginnen vanwege het ‘te breed’ vollopen van het expeditiegebied, niet te laat omdat dan de bus wordt gemist.

Die spreiding is niet alleen afhankelijk van het werktempo in een bepaald gebied, maar ook van het aantal resources dat tegelijk aan de rit zal werken.

Het is duidelijk dat voor een goed management van zowel werk als ruimte (niet los van elkaar te zien) een behoorlijke wissel getrokken wordt op de intelligentie in het WMS.

 

De pickopdrachten worden als gezegd gegroepeerd naar (elektronische) pickdocumenten. Dat kan geschieden volgens diverse criteria: volumetrics, stapelbaarheid, pickingroute et cetera.

 

Vrijgeven van pickdocumenten voor distributie naar de werkvloer

Een monitortaak inspecteert constant of pickdocumenten de status ‘geschikt voor vrijgeven’ mogen krijgen. Hier spelen uitvoerbaarheid, tijdigheid en het aantal dat beschikbaar moet zijn voor efficiënte toekenning een grote rol. Voor documenten die vrijgegeven worden, wordt – wanneer nodig – automatisch de prioriteit van een wachtende replenishment aangepast.

 

Toekennen aan resources

Documenten die voor distributie vrijgegeven zijn door de betreffende monitortaak komen dus in aanmerking om verstrekt te worden aan resources. De applicatie die met de resources in verbinding staat (RF, Voice, PfL, …) trekt het best passende document naar zich toe. Bij de keuze van het document door het WMS is het belangrijk dat gekeken wordt naar de plaats van de resource op dat moment en naar details voor wat betreft de uitvoerbaarheid op dat moment (eerste gang waarin gepickt moet worden is toegankelijk, geen opdrachten boven maximaal tilgewicht). 

 

Mochten er op het document instructies voorkomen die wachten op aanvulling van de picklocatie, dan moeten deze aanvulopdrachten nu naar de hoogste prioriteit worden gebracht.  

 

Bovenstaande samenstelling van processen, ieder met hun eigen intelligentie vormen de uitvoeringslaag van het WMS Labour Management. Dit geheel moet werken met maximale efficiëntie, ook zonder dat hier een planning aan ten grondslag ligt. Natuurlijk is een goede planning van groot belang om de beschikbaarheid van resources te garanderen (meestal komt het neer op ‘wie mag er al naar huis’ in plaats van het veelgehoorde ‘uitzendbureau bellen’).

 

Lees ook deel één van dit expertartikel: Wat is labour management en wat doet het in een WMS?

 

Reageer op dit artikel