blog

Geen ABC’tje

Warehousing

Natuurlijk kun je vanuit de theorie besparingen plannen door een verhoging van de efficiëntie. Een ABC-verdeling van de artikelen is daar een voorbeeld van. Vergeet dan niet te overleggen met de werkvloer. Want een ABC-verdeling is niet altijd een ABC’tje.

Geen ABC’tje
Geen ABC'tje

 

Een retailer met zo’n vijftig winkels moest het zuiniger aan gaan doen. Alle kosten moesten omlaag, ook in het magazijn. De oplossing lag voor de hand: een ABC-verdeling van de artikelen over de locaties. Door de snellopers vooraan te leggen en de langzaamlopers achteraan zou er behoorlijk bespaard kunnen worden op de loopafstanden. Voldoende om de 7 procent kosten- besparing te kunnen realiseren die vanuit het hoofdkantoor was opgelegd. Een stagiair had dit uitgerekend. Hij had de benodigde analyses gemaakt en zelfs een indelingsplan gemaakt op basis van uitgebreide statistieken. Het plan werd goedgekeurd en de artikelen werden gerelocaliseerd. De start was voorspoedig. Het vervolg niet: er waren ineens meer orderverzamelaars nodig.

Inderdaad, het toepassen van ABC-verdelingen – snellopers voorin de stellingen, langzaamlopers achteraan – levert bij kleine orders bijna altijd besparingen op. Maar als men grote orders moet verzamelen, bijvoorbeeld voor winkelbeleveringen met vijftig regels per order, ligt dat genuanceerder. Er zitten namelijk altijd wel een aantal langzaamlopers bij de order, waardoor men toch alle gangen door moet. Ook de diversiteit van de artikelen kan de oplossing met de ABC-verdeling in de weg staan. Als er grote, zware artikelen maar ook kleine, lichte en breekbare producten moeten worden verzameld, is een bepaalde stapelvolgorde in de orderver- zamelbak of rolcontainer nodig. Orderverzamelaars weten dat aan de hand van de picklijst en op basis van ervaring. Om de goede volgorde aan te houden, gaan ze dan maar heen en weer rijden. Voorin het magazijn worden de zware snellopers opgehaald, dan gaan ze naar achteren voor de zware langzaamlopers; vervolgens rijden ze weer naar de voorkant voor de lichte snellopers en ten slotte weer naar achteren voor de langzaam lopende lichte artikelen. Anderen rijden liever niet heen en weer. Die stapelen de artikelen keer op keer om, met kans op beschadigingen en zoekgeraakte artikelen.

Nogmaals, met ABC-optimalisaties zijn grote besparingen te realiseren. Deze optimalisaties worden vaak in statistieken uitgerekend en gepresenteerd. Alleen: stapelvolgordes zijn niet in statistieken terug te vinden. En dus houdt men er in het algemeen te weinig rekening mee. Tenminste, de plannenmakers dan. Op de werkvloer is dit aspect wel bekend. Daar wordt het probleem dus vaak wel opgelost. Maar ja, met heen en weer rijden of met steeds omstapelen verhoog je de efficiëntie niet.

Uiteindelijk is de retailer de artikelen gaan relocaliseren. Hierbij werden vergelijkbare groepen gemaakt op basis van de stapelvolgorde. De artikelen binnen deze groepen werden vervolgens ingedeeld naar ABC-criterium. In de stellingen, ter hoogte van ongeveer een derde van de gangen, werd een wisselgang aangelegd. De snellopers lagen voor de wisselgang, de langzaamlopers erachter. De loopafstanden namen hierdoor behoorlijk af, terwijl de stapelvolgorde werd gerespecteerd. De efficiëntie steeg met meer dan zeven procent.

Eén ding is uiteraard jammer: dat men alles twee keer heeft moeten lokaliseren. Dat was niet nodig geweest als de plannen vooraf met de orderverzamelaars waren doorgenomen. Waarmee maar weer eens is aangetoond hoe belangrijk goed overleg met de werkvloer is. Want juist dat zou een ABC’tje moeten zijn.

Reageer op dit artikel