artikel

Dit is het distributiecentrum voor de toekomst van TVH

Warehousing 3628

TVH groeit, en de logistiek groeit mee. Het bedrijf heeft daarom een nieuw distributiecentrum gebouwd. Het vergaand geautomatiseerde dc biedt de specialist in heftruckonderdelen de benodigde ruimte en efficiency. Een stapelbaar shuttlesysteem is de spil in het nieuwe distributiecentrum.

Dit is het distributiecentrum voor de toekomst van TVH

De tijden van handmatig picken zijn bij TVH, voorheen bekend als Thermote & Vanhalst, al jaren voorbij. Vijftien jaar om precies te zijn. Gelijktijdig met de verhuizing naar de huidige locatie in Waregem in 2004 moderniseerde ’s werelds grootste leverancier van onderdelen voor material handling, industrial en agricultural equipment zijn centrale onderdelenmagazijn. Het gevolg is een complex, intern logistiek systeem gestoeld op verschillende opslag- en orderverzamelsystemen, waaronder miniloads, parallel picking, goods-to-man, legbordstellingen en orderconsolidatie. Nu, weer vijftien jaar later, komt daar een nieuw hoofdstuk bij op material handling gebied.

Het warehouse en de bijbehorende pick-, pack- en opslagmethodes van het mondiale distributiecentrum van TVH in Waregem werkt, maar voldoet niet meer aan de eisen van vandaag. Het huidige dc is verouderd, maar bovenal is de capaciteit te klein geworden. Oorzaak: sterke groei de laatste jaren. Bedroeg de omzet van TVH in 2010 484 miljoen euro, zes jaar later was dat meer dan verdubbeld. Inmiddels overstijgt de omzet ruim 1 miljard euro. Afgelopen jaar nog steeg de omzet met zo’n 8 procent in Europa en 10 procent mondiaal.

 

tvh

Logistieke gevolgen

Groei die niet zonder (logistieke) gevolgen kan. Kris Thermote, logistiek directeur TVH: “We hebben onder meer een gebrek aan opslagcapaciteit en verwerkingsruimte van de orders. Door creatiever te zijn, door bijvoorbeeld nog meer met deeltijdse contracten te werken, redden we het om onze klanten goed en op tijd te bedienen, maar het wordt wel steeds moeilijker, en voor de toekomst is het huidige systeem niet houdbaar.” Om die klanttevredenheid op peil te houden, werden al veel aanpassingen aangebracht in het bestaande gebouw. Hierdoor kon TVH 21.000 orderregels per dag verwerken.

Vijf jaar later zijn die ‘lapmiddelen’ niet meer toereikend. Het aantal orderregels per dag is gestegen naar 30.000; niet incidenteel zoals enkele jaren terug, maar structureel. Per dag worden er gemiddeld ruim 160.000 producten gepickt. Het bedrijf geeft zijn klanten in Europa de garantie dat reserveonderdelen die voor 18:00 uur zijn besteld dezelfde dag nog worden verstuurd om uiterlijk de volgende dag bij hen in huis te zijn. Om die belofte waar te kunnen maken nu en straks, waren er rigoureuzere stappen op het gebied van logistiek nodig.

Geautomatiseerd dc

Die stappen heeft het bedrijf gezet. TVH heeft een nieuw dc gebouwd. Een hightech geautomatiseerd dc om onderdelen in op te slaan, maar ook van waaruit orders worden gepickt, verpakt en verzonden. Zo omschrijft Thermote het nieuwe distributiecentrum. “Prijs, beschikbaarheid, leadtime, goede klantencontacten; dat alles bij elkaar zorgt er voor dat we groeien. Logistiek mag geen rem zijn”, verklaart de logistiek directeur de nieuwbouw, die wordt gerealiseerd door TGW.

 

“We hebben de mogelijkheid om de capaciteit in de toekomst te verdubbelen”

 

Naast het hoofdkantoor in Waregem, waarvandaan klanten in Azië, Europa en Afrika worden voorzien van onderdelen, is een distributiecentrum verrezen van 12.000 vierkante meter voor de outbound. Het nieuwe dc, waar nu druk wordt getest en dat over enkele maanden officieel in gebruik wordt genomen, wordt geschikt voor producten die in een standaard Euronormbak passen. Het nieuwe pand is fysiek gescheiden van het huidige dc. De twee distributiecentra zijn technisch, via lopende banden aan elkaar gekoppeld.

Shuttlesysteem

Waar het oude dc veel verschillende pick- en opslagsystemen kent (miniloads, parallel picking, goods-to-man, legbordstellingen) heeft TVH in het nieuwe deel enkel een shuttlesysteem. “We hebben voor shuttle gekozen boven miniload vanwege de capaciteit. Het shuttlesysteem telt 13 gangen met per gang 51 lagen. Iedere gang heeft 20 shuttles. Als we 13 gangen zouden voorzien van miniloadkranen zouden we nooit de capaciteit halen die we met shuttles wel halen. We zouden voor dezelfde productiviteit meer gangen nodig hebben. En meer gangen betekent meer opslag, en die opslag hebben we nu nog niet onmiddellijk nodig.”

 

shuttle tvh

400.000 bakken

TVH heeft in de huidige miniloads momenteel 150.000 baklocaties. Als de nieuwbouw klaar is, bedraagt het aantal baklocaties 250.000. Efficiency is het toverwoord bij het gekozen systeem. Want TVH kan 400.000 bakken kwijt in het nieuwe systeem, omdat het bedrijf heeft gekozen voor een stapelsysteem. Alle baklocaties zijn even hoog. Alle locaties zijn voorzien op de hoogste bak (40 cm x 60 cm x 30 cm hoog). De medium bakken zijn 20 centimeter hoog en de kleinste 10 centimeter. “Doordat we 40 procent lage bakken hebben en de medium en hoge bakken beide goed zijn voor 30 procent van het totale aantal, kunnen we 400.000 bakken kwijt in het shuttlesysteem door dit stapelen. Deze keuze betekent extra veel equipment, maar veel meer effectieve opslagcapaciteit.

 

Lees ook
Vloerbelasting vereist meer aandacht bij proces magazijnautomatisering’

In het originele plan, waar stapelen geen optie was, zou TVH 300.000 bakken kwijt kunnen in een ruimte van 110 meter lang, 60 meter breed en 25 meter hoog. Door te stapelen kan het bedrijf nu 400.000 bakken opslaan in de helft van de ruimte. De vierkante meters die nu nog niet nodig zijn, worden voorlopig gebruikt als opslag (palletstellingen) voor verpakkingen. “We hebben bouwkundig weinig extra kosten toegevoegd, maar hebben hierdoor wel de mogelijkheid om de capaciteit in de toekomst te verdubbelen.”

Buffer

Zo’n vaart zou dat niet lopen, want TVH behoudt zijn oude (huidige) material handling systemen voor toekomstige groei: “Als het shuttlesysteem vol zit, gaan we eerst de oude automatisatie gebruiken. In feite wordt dat een nieuwe buffer voor het shuttlesysteem. De systemen zijn al vijftien jaar oud, maar functioneren nog prima en met goed onderhoud kunnen ze nog jaren mee.”

TVH slaat momenteel ‘medium movers’ op in een miniloadsysteem (AS/RS) met 16 automatische kranen. Kleine ‘fast movers’ worden opgeslagen in een paternostersysteem, grotere artikelen in bakken in doorrolstellingen. ‘Slow movers’ worden opgeslagen in een legbordsysteem met vijf niveaus. Voorraad voor de miniload slaat het familiebedrijf op in zes verrijdbare palletstellingen. Straks, als het nieuwe dc operationeel is, worden alle soorten voorraad opgeslagen in het shuttlesysteem. De bakken voor de shuttle kunnen worden opgedeeld tot 1/16 waardoor er 16 verschillende sku’s in 1 bak kunnen zitten. Grote artikelen en non-conveyables worden opgeslagen op een andere site in de buurt. Deze goederen worden niet geconsolideerd, omdat de vervoerder deze taak op zich neemt. Dat blijft zo.

Indeling nieuw dc

Het nieuwe pand van 12.000 vierkante meter is verdeeld over vier verdiepingen. Het shuttle- systeem staat op de begane grond. Op verdiepingen twee en drie zijn de pickafdelingen gepositioneerd. Op iedere verdieping heeft TVH zestien pickposten. Iedere pickpost kan technisch tot ruim 300 picks per uur realiseren. Het aantal orderlijnen per uur stijgt hierdoor van 3.000 picks per uur in het oude dc naar 6.000 straks in het nieuwe dc. Picken gebeurt via een grafische weergave op het computerscherm die aangeeft wat en hoeveel gepickt moet worden. De bakken worden vanuit de shuttle per conveyor naar de medewerker getransporteerd.

 

 

tvh

 

Inpakmachines

Aan de andere kant van de medewerker volgt een kant-en-klare kartonnen verzenddoos. In tegenstelling tot het oude/huidige dc wordt de doos automatisch gevouwen en aangevoerd. Ook het dichtvouwen van de doos gebeurt in het nieuwe dc volautomatisch. TVH maakt gebruik van zeven iPack inpakmachines van
SealedAir. Deze machines vouwen de dozen precies op het juiste formaat zodat onnodig luchttransport wordt vermeden. Mede door dit inpakproces te automatiseren kan TVH zijn leveringssnelheid beter waarborgen en efficiënter maken. Ook het automatisch palletiseren draagt hieraan bij. Dit proces vindt plaats op de bovenste verdieping vanwege de benodigde hoogte van de machines. Kant-en-klare pallets worden per lift naar beneden getransporteerd. Manueel palletiseren gebeurt op de eerste verdieping. Daarnaast is automatisch palletiseren bij transporteurs met minder volume financieel niet interessant”, verklaart de logistiek directeur de keuze voor zowel manueel als automatisch palletiseren. Een andere reden om pallets automatisch te stapelen is uit arbo-overweging. “Het stapelen van colli op pallets is fysiek vrij zwaar werk.”

 

 

Door creatief te zijn redden we het om onze klanten goed en op tijd te bedienen, maar het wordt wel steeds moeilijker”

 

TVH wil een one-stop-shopomgeving zijn voor klanten. Ook klanten met oude machines kunnen bij het bedrijf terecht voor onderdelen. De logistieke uitbreiding is noodzakelijk om de belofte aan de klant te waarborgen. Orders die voor 18:00 uur binnenkomen, worden dezelfde dag nog verzonden, waardoor klanten in Europa binnen 24 uur beleverd kunnen worden en klanten in andere werelddelen binnen 48 uur. Een colli kan binnen een uur gemaakt en verstuurd worden. De cut off-tijd kan door de nieuwbouw verder worden verlaat. Ruim 70 procent van alle orders vindt online plaats. Klanten die zelf met een spoedorder naar de balie in Waregem komen, ontvangen hun goederen binnen dertig minuten. Een ander voordeel van de automatiseringsslag: “De foutmarge is nihil. TVH had een foutmarge van 0,0002 (200 op 1 miljoen), en dat wordt volgens Thermote nog lager. Reden is de extra gewichtscontrole per pakket die wordt geïmplementeerd.

tvhInbound verbeteren

De outbound ruimte, zo’n 5.000 vierkante meter, die nu is geïntegreerd in het huidige dc en vrijkomt nadat het nieuwe magazijn is opgeleverd, wil Thermote gebruiken om de inbound operatie te verbeteren. TVH heeft met name een ruimtetekort. Ook het aantal dockdeuren is een aandachtspunt. “Het probleem is niet zo nijpend dat dit morgen opgelost moeten worden, maar wel in de toekomst. En dan is het huidige outboundmagazijn een mooi alternatief.” Deze denkwijze kenmerkt de logistieke aanpak van TVH. Logistiek is niet volgend, maar proactief, stelt de logistiek directeur: “Ons motto is ‘we are one’. We hebben goed overleg tussen de verschillende afdelingen. Als er geen goed overleg is, is dat onze eigen verantwoordelijkheid. Als we een stem willen hebben in het proces, krijgen we een stem. Die proactieve werkwijze is niet gemakkelijk, maar we hebben heel goede mensen in dienst waardoor we altijd in staat geweest zijn om op tijd te schakelen, zonder dat de klant onze logistieke pijnpunten ervaart.”

Ingebruikname nieuwe magazijn

Het dc is klaar en de machines zijn geïmplementeerd. Momenteel test TGW de systemen. De totale oplevering is verdeeld in drie fases. Het shuttlesysteem wordt nu als opslagruimte gebruikt voor de ‘oude/huidige’ werkwijze. Overcapaciteit aan goederen werd voorheen naar externe magazijnen gestuurd, wat zeer arbeidsintensief was. Fase twee, eind dit jaar, is de shuttlemachine gebruiken als pickmachine en picken in een verzenddoos. De derde fase is het stapelen van bakken in het shuttle-systeem. Dat is ook het moment dat de outbound verhuist van het oude dc naar het nieuwe deel. Het nieuwe distributiecentrum voor outbound moet medio 2020 operationeel zijn.

Reageer op dit artikel