artikel

Koni zet met agv-oplossing volgende stap in efficiency

Warehousing Premium 900

Koni zet met agv-oplossing volgende stap in efficiency

Na een automatiseringsslag van het magazijn, verbetering van de productielogistiek en augmented reality, kiest de schokdemperproducent Koni uit Oud-Beijerland nu voor een AGV-oplossing. De AGV is een vervolg op de lean filosofie die de schokdemperspecialist jaren terug heeft omarmd.

Lean is het sleutelwoord bij Koni sinds enkele jaren. Aan daden geen gebrek bij de producent van schokdempers. Na een automatiseringsslag van het magazijn, een verbeterslag van de productielogistiek (aanvoer van onderdelen gebeurt via een milkrunsysteem) en de orderpicktechniek (Koni pickt orders met de nieuwe Google glass-variant) is nu de aan- en afvoer van onderdelen en gerede producten onder handen genomen. De reden: de interne logistiek verder optimaliseren en efficiënter maken.

AGV

Om daar in te slagen heeft het bedrijf uit Oud-Beijerland geïnvesteerd in een AGV-oplossing. Koni heeft de mogelijkheden onderzocht naar een slimmere logistieke oplossing voor de toe- en afvoer van materialen en gerede schokdempers van en naar de spuit- en inpakafdeling en de expeditie.

 

 

Schokdempers die klaar waren of gespoten moesten worden, werden tot voor kort door een medewerker per heftruck naar de spuiterij of expeditie gebracht. Ook de aanvoer van de benodigde materialen op de betreffende afdelingen gebeurde manueel. Een AGV-oplossing voor dit repeterende werk is de sleutel tot meer efficiency. Continuïteit is de reden.

 

 

 

Versloffen

Erik Bleeker, projectmanager bij Koni: “Het is heel menselijk om zoveel mogelijk goederen te verzamelen en in één keer te willen transporteren. Dat lijkt efficiënter, maar dat is niet zo. Het is juist het slechtste dat je kunt doen in een productieproces als dat van ons, want je kapitaal, in ons geval schokdempers, ligt te versloffen.” Waar de heftruckchauffeur wachtte tot er meerdere pallets gereed stonden om af te voeren naar de expeditie of spuiterij, rijdt de AGV constant op en neer tussen de afdelingen. “Hierdoor ontstaat een continue stroom, en wordt er niet meer onnodig gewacht op gerede producten, waardoor we sneller de producten kunnen versturen naar de klant.”

 

 

Sneller reageren op de klantvraag en meer efficiënte processen zijn de sleutel naar succes. Het streven naar hightech en flexible oplossingen staat bij Koni voorop, maar een ander voordeel is minder personeelskosten. Koni reduceert door de AGV 0,7 fte, die weer elders ingezet kan worden. Bleeker en zijn team hebben gekozen voor een automatisch rijdende stapelaar van Toyota: “Wij hebben voor een stapelaar gekozen omdat we maximaal 2 meter hoog stapelen en een compact systeem nodig hebben vanwege de indeling van onze fabriek.”

 

 

agv koni

 

Productiviteit AGV

De AGV kan maximaal 16 pallets per uur verwerken. Ruimschoots genoeg voor de huidige situatie. Koni biedt momenteel negen pallets per uur aan. De stapelaar is uitgerust met laser-imagetechniek. De route die hij moet afleggen wordt in zijn systeem geladen, waarna de AGV via reflectoren en 3d-scanners zelfstandig zijn route kan afleggen. Hij stopt voor obstakels, ontwijken kan hij ze niet. Daarom is het meer dan ooit noodzakelijk dat de gangpaden vrij zijn en blijven van obstakels als gereedschapskisten of andere belemmeringen: “Dat is sowieso ons uitgangspunt in de fabriek, maar de AGV is een extra incentive.”
Koni heeft gekozen voor AGV in plaats van conveyors vanwege de flexibiliteit. “Routes zijn snel en eenvoudig aan te passen.”
De keuze voor Toyota is gebaseerd op ‘betrouwbaarheid’ van het merk en dat de AGV ‘bewezen techniek’ is. Koni heeft de automated guided vehicle sinds april in gebruik.

Reageer op dit artikel