artikel

Paccar Parts opent nieuw dc met ruimte voor groei

Warehousing Premium

Paccar Parts opent nieuw dc met ruimte voor groei

DAF groeit mede door Euro 6. Om de groei te faciliteren heeft Paccar, het moederbedrijf van DAF, een nieuw onderdelenmagazijn gebouwd in Eindhoven. Vanuit dit Paccar Parts dc wordt een groot deel van Europa beleverd.



Uit: Logistiek Magazine, november 2013

Koning Willem-Alexander, toen nog Prins van Oranje, gaf begin april het startsein voor de officiële productie van de nieuwe DAF Euro 6 XF, ontwikkeld voor de Euro 6-emissie-eisen die in de Europese Unie van kracht worden per 1 januari 2014. In diezelfde maand presenteerde de truckfabrikant op een tentoonstelling in Birmingham ook haar nieuwe Euro 6 LF- en CF-voertuigen. Kort daarna werd het nieuwe onderdelenmagazijn in Eindhoven in gebruik genomen. Dat is geen toeval, want het nieuwe onderdelendistributiecentrum in Eindhoven is mede gebouwd vanwege de ontwikkeling van Euro 6, stelt Willem van Sambeek, die als director operations nauw betrokken is geweest bij de realisatie van het magazijn. “De bouw van Euro 6-motoren betekent dat we zo’n 15.000 tot 25.000 extra onderdelen op voorraad moeten hebben.” Meer voorraad betekent meer ruimte, ruimte die er in het oude pand enkele honderden meters verderop niet was. Niet alleen de beperkte opslagcapaciteit noopte Paccar Parts een nieuw magazijn te bouwen. Van Sambeek: “Een gedeelte van het magazijn was zo’n veertig jaar oud en bestond uit twee gebouwen die waren verbonden met een tussengang.” Naast beperkte opslagcapaciteit was de layout niet optimaal, wat de efficiency van het logistieke proces niet ten goede kwam. “De snellopende onderdelen lagen te ver van de expeditieruimte, waardoor er diverse verkeersknelpunten ontstonden. Ook hadden we een kwaliteitsprobleem, omdat we buiten moesten laden en lossen.” Overwogen werd om het oude pand op te knappen om weer te voldoen aan de eisen van deze tijd, maar deze plannen werd niet uitgevoerd om financiële en praktische redenen. “Nieuwbouw (30 miljoen euro) is de helft duurder dan moderniseren, maar we hebben nu wel een optimaal pand waar we jaren mee vooruit kunnen.” Paccar Parts denkt vanuit het nieuwe distributiecentrum ongeveer duizend Europese en Russische DAF-dealers te kunnen beleveren. Ook worden kleinere dc’s in Europa vanuit de lichtstad beleverd.

Layout grootste dc

Paccar heeft niet zo maar een onderdelenmagazijn gebouwd, maar het grootste dc ter wereld van het bedrijf. Het decennia oude magazijn met een oppervlakte van 25.000 vierkante meter is vervangen door een modern pand van 26.000 vierkante meter. De winst zit hem niet zozeer in de grondmaat, maar in de layout en de daaruit voortvloeiende efficiency, stelt Van Sambeek. Doordat het pand 13 meter hoog is (30 procent hoger dan het oude dc) heeft Paccar Parts een mezzanine kunnen realiseren met een oppervlakte van 5.000 vierkante meter. Hier worden in 2.500 legbordstellingen en 100 doorrolstellingen (Schäfer) kleine, snellopende onderdelen opgeslagen. De snellopers liggen in blauwe, plastic bakken.
De producten met de allergrootste omloopsnelheid zijn opgeslagen in grote, houten bakken in de zogenaamde fast picking lane. “Het voordeel van deze houten bakken is dat we meer volume op voorraad hebben, waardoor we minder vaak hoeven aan te vullen.” Aanvullen verloopt via de verpakkingsafdeling. Deze sectie is samen met de afdeling goederenontvangst buiten het DAF-terrein aan de overkant van de doorgaande weg gesitueerd. “Nadeel is dat we de straat over moeten steken, maar de keuze om de afdelingen gescheiden te houden van het dc was een investeringsafweging.” De mezzanine is zo ingericht dat 60 tot 65 procent van het totaal aantal picks hier kan plaatsvinden. “Dat aantal halen we ook.” Paccar maakt gebruik van een eigen WMS-systeem.

Voicepicking

De doelstelling wordt mede gerealiseerd door het nieuwe picksysteem. Paccar Parts heeft hand-scanning ingeruild voor voicepicking (Vocollect van Zetes). Van Sambeek heeft ook pick-to-light overwogen, maar deze techniek bleek vanwege de vele benodigde meters niet rendabel. Om dezelfde reden vielen geautomatiseerde picksystemen af. “We hebben teveel pieken en dalen in ons proces. Flexibiliteit is ook belangrijk en met voice zijn we flexibel. Daarnaast is het ergonomisch beter, omdat de medewerkers beide handen vrij hebben en geen relatief zware scanner meer in de hand hoeven te houden. “Andere redenen waarom Van Sambeek voor voicepicking heeft gekozen zijn: hogere productiviteit en minder fouten.” Hoewel de director operations na ruim vier maanden geen exacte cijfers kan geven, stelt hij dat de productiviteit hoger is dan voorheen met een gelijkblijvende foutenmarge. “Wij zitten op twee pickfouten per 10.000 picks.” Orderpickers kunnen met de pickkar voor dertig klanten tegelijk picken.
De producten worden via een lopende band naar beneden getransporteerd, op enkele meters afstand van de vijftien uitgaande laaddocks. Hier worden de verzamelde producten handmatig gesorteerd op orderniveau, verpakt in omdozen en gesealed.

Inbound

Naast vijftien docks voor outbound telt het pand acht docks voor ingaande goederen. De fast movers (50.000 locaties) worden via een reachtruck of lift naar de mezzanine vervoerd. De slow movers, veelal grote, zware onderdelen, worden opgeslagen in stellingen op de begane grond. De begane grond is ingericht in wijken naar grootte en zwaarte van de goederen. “Dat vergemakkelijkt en versnelt het pickproces met de reachtrucks, omdat we orderlijnen met dezelfde moeilijkheidsgraad kunnen picken.” Voor het picken van de zwaarste goederen heeft Paccar Parts, in samenwerking met Crown, een speciale reachtruck ontwikkeld. De truck is uitgerust met een kraan, waardoor het product uit de stelling kan worden gepickt. Voorheen werd een dergelijk onderdeel eerst op de grond geplaatst waarna meerdere mensen het product op de juiste plek legden.
Hoewel het dc volgens Van Sambeek flinke efficiency-slagen heeft gemaakt, kan het nog beter. “We kunnen nog zeker zo’n 20 procent efficiënter, wat afhankelijk is van waar de producten liggen. Die optimalisatieslag is een continu proces.”

Veiligheid en duurzaamheid

De bouw van het nieuwe distributiecentrum heeft een klein jaar geduurd. In juni 2012 werd er gestart en in mei 2013 was het dc operationeel. “Volgens schema en budget.” Bij de bouw van het magazijn stonden duurzaamheid en veiligheid centraal. Zo bevat het gebouw onder meer een automatisch koelsysteem. Wanneer het pand in de zomermaanden te warm wordt, wordt het magazijn van buitenaf gekoeld. Om het elektraverbruik verder te reduceren, zijn er in de gangpaden op de begane grond bewegingssensoren aangebracht. Daarnaast heeft het pand een isolatiewaarde van 3,5 m2K/W.
Veiligheid is een constant aandachtspunt bij Paccar. Zo worden de 170 medewerkers in het distributiecentrum jaarlijks getraind op vaardigheden en wordt er gehamerd op bewustwording. Om ongelukken te voorkomen met voetgangers en hef- of reachtrucks zijn duidelijke rijpaden gemarkeerd en is handmatig orderpicken gescheiden (mezzanine) van de reach-trucks. De stellingen zijn voorzien van aanrijbeveiliging. Momenteel onderzoekt Paccar de mogelijkheid om een volgsysteem voor hef- en reachtrucks (Infolink van Crown) te introduceren. Het bedrijf heeft afgezien van de invoering van guided aisles, omdat het switchen van rijrichting te lang duurt.

 

Paccar Parts

Willem van Sambeek is verantwoordelijk voor het PDC in Eindhoven. Hij kwam in 2005 als controller binnen bij het bedrijf. Sinds 2008 is hij operational director van PACCAR Parts Europe. Deze bedrijfstak is onderdeel van Paccar. Het bedrijf ontwikkelt, produceert en verzorgt de service van trucks onder de merknamen Kenworth, Peterbilt en DAF. Vanuit het distributiecentrum in Eindhoven worden naast ongeveer duizend dealers ook kleinere distributiecentra in Europa van voorraad voorzien. De distributiecentra in Duitsland, Scandinavië, Frankrijk, België en Zwitserland worden rechtstreeks beleverd vanuit Eindhoven.

 

.

Reageer op dit artikel