artikel

Logistiek op het goede spoor gezet

Warehousing Premium

Een distributiecentrum van een supermarktketen bevat een breed en gevarieerd assortiment. Deze diversiteit maakt de logistieke operatie complex. Jan Linders maakt gebruik van automatische opslag en levert dagelijks enorme aantallen food-, non-food-, agf-, koel- en diepvriesproducten uit in vier verschillende klimaatzones. Voor het orderverzamelen gebruikt het dc voicepicking.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Transport+Opslag op 1 februari 2008.

Vergeleken met de strakke en ietwat saaie metaalgrijze buitenkant toont het interieur van het distributiecentrum van Jan Linders in het Limburgse Nieuw-Bergen een bonte mengeling van de kleuren rood, oranje, geel, groen en blauw.

Deze primaire kleuren ogen niet alleen fris en vrolijk, maar hebben stuk voor stuk een concrete functie. Alle vaste magazijnonderdelen die primair een statische stabiliteitsfunctie hebben, zoals de overkoepelende draagbalken en stellingstaanders, hebben een blauwe kleur meegekregen. De daaraan gekoppelde liggers zijn allemaal in oranje en/of geel uitgevoerd.

Een kleurencombinatie die op zich niet ongebruikelijk is. Alle veiligheidsvoorzieningen, zoals de afrasteringen en de hekken, zijn consequent groen geschilderd. Alles wat beweegt en daarmee een potentieel gevaar vormt voor het magazijnpersoneel, is in rood uitgevoerd. Deze kleurstelling zien we terug op zowel alle heftrucks van de merken Jungheinrich en Linde als op de liften, miniloadshuttles en de magazijnkranen van het Zwitserse merk Stöcklin. Het is dan ook nogal vreemd om rode Jungheinrich reachtrucks in het transitogebied van de koelafdeling te zien rondrijden. De trucks van Linde corresponderen wat dat betreft wat meer met de originele fabriekskleur. Enkele dissonanten zijn er ook. Er rijden namelijk ook enkele gele heftrucks rond. “In tegenstelling tot de eigen leasetrucks mogen we de kleuren van de huurtrucks van de leverancier niet aanpassen”, verklaart manager supply chain Leo Rouw. Hij was nauw betrokken bij zowel de bouw als de inrichting van het dc.

Tijdens een uitgebreide rondleiding toont Rouw ons de interessante details. “De keuze voor twee heftruckmerken hebben we bewust gedaan om deze leveranciers scherp te houden en niet te veel van één merk afhankelijk te zijn.”
Rangeerstation

Een kleurrijk interieur is aardig, maar het gaat in essentie om de interne logistieke afhandeling in het dc. Op dit gebied is er bij Jan Linders veel innovatieve techniek te vinden. Zo is het geautomatiseerde dc in nauwe samenwerking met Partner Logistics gerealiseerd. Die automatisering is het duidelijkst te zien op de grote food- en non-foodafdeling. De inslag van deze fast moving consumer goods in de palletstellingen van de hoogbouw gaat hier praktisch zonder tussenkomst van mensen. Het volautomatische inslagsysteem vertoont grote overeenkomsten met een complex rangeerstation voor treinen, maar dan zonder machinisten. Als je de ogen even sluit, hoor je een kakofonie van metaalachtige geluiden die klinken als vertrekkende en arriverende elektrische goederenlocs op een perron. De food- en non-foodartikelen (kruidenierswaren) worden bij ontvangst op pallets aangeleverd.

Voor een goede systeemwerking werkt Jan Linders in het hele magazijn noodzakelijkerwijs met twee standaardpalletmaten (80×120 en 100×120 cm). Een heftruckchauffeur neemt de pallet op en plaatst deze op het inslagpunt van een automatische palletconveyor. Tijdens het heffen controleert de heftruckbestuurder altijd eerst of de onderzijde van de pallet niet is beschadigd. Loszittende palletplanken en klossen zouden het automatische inslagsysteem kunnen blokkeren.

“Af en toe komt het voor dat er wordt omgestapeld naar een betere pallet”, verklapt Rouw. “Als het vaak pallets van dezelfde leverancier betreft, neemt de afdeling voorraadbeheer beslist contact met ze op.”

Na het inscannen van de artikelcode op de gesealde palletlading volgt er een WMS-gestuurde contourscan en een gewichtscontrole om te bepalen of de ingeslagen pallet daadwerkelijk het juiste aantal en soort artikelen bevat. Zodra het WMS van Davanti letterlijk het groene licht geeft, gaat de pallet via een doorvoeropening in de tussenmuur naar de goederenlift. Deze brengt de pallet naar de eerste verdieping.

Nadat de pallet op de eerste etage is aangekomen, neemt één van de twee automatische shuttles de palletlading zelfstandig over. Deze transporteert de pallet razendsnel naar de voorzijde van één van de 125 meter lange stellinggangen. Daar wordt de lading wederom automatisch overgedragen aan één van de zes magazijnkranen. Met grote snelheid rijdt de magazijnkraan naar de door het WMS bepaalde locatie in de palletstelling om de pallet daar volautomatisch in te slaan. De magazijnkranen bedienen met elkaar 10.500 palletposities, verdeeld over vier etages (inclusief de begane grond). De totale loop/rijafstand is één kilometer per etage. De maximum inslagcapaciteit van de magazijnkranen is nu geoptimaliseerd op 120 pallets per uur.
Orderverzamelen

Speciale rolcontainerliften brengen de klaargezette lege rolcontainers naar de diverse etages. Een magazijnmedewerker print daar door het WMS gecodeerde klantbarcodes uit en plakt deze om een buis van een rolcontainer. De barcodestrook hecht uitsluitend aan zichzelf en niet aan het metaal van de rolcontainer. “Daarmee voorkomen we dat de rolcontainers na verloop van tijd volgeplakt zitten met oude barcoderingen”, verklaart Leo Rouw. Met het aanbrengen van de barcodestrook is de rolcontainer als ladingdrager voor de klant geïdentificeerd en kan het orderverzamelen beginnen.

In totaal zijn er op alle afdelingen zo’n vijftig orderverzamelaars in dienst, waarvan een dertigtal op de food- en nonfoodafdeling. Zij krijgen via het Zetes voicesysteem te horen welke orders er voor de desbetreffende klant verzameld moeten worden en op welke palletlocatie deze colli liggen. De orders worden vervolgens in de lege rolcontainers achterop de orderverzameltrucks geplaatst en volgens de voorgeschreven procedure mondeling afgeboekt. In totaal kunnen de orderverzameltrucks drie overeenkomstige rolcontainers tegelijk meenemen die voor drie verschillende winkels bestemd

kunnen zijn (clusterpicking). Zodra de orders zijn afgehandeld, gaan de drie volle rolcontainers via hetzelfde rolcontainerliftsysteem weer naar beneden. Volgens het ‘vol voor leeg’-principe gaan gelijktijdig weer drie lege containers naar boven. Op de begane grond worden de volle rolcontainers aan elkaar gekoppeld en met een omgebouwde elektropallettruck naar de expeditieruimte gereden.

 

Het voicesysteem is meertalig, een kenmerk dat overigens ook vele concurrerende systemen siert. Jan Linders heeft voor de orderverzamelaars zowel Duitsers uit de grensstreek, Polen als Nederlanders aangesteld. Een ander kenmerk van het Zetes voicesysteem is dat het probleemloos omgaat met accenten. Na een korte inleerperiode wordt vrijwel iedere orderverzamelaar door het systeem verstaan en begrepen. Alleen de palletlocatieaanduidingen worden door het voicesysteem in het Nederlands uitgesproken. “Kwestie van oefenen”,

aldus Leo Rouw. Aanvankelijk moest iedereen uiteraard even wennen aan het systeem en waren er volgens hem ook de gebruikelijke kinderziektes en enkele vervelende kleine technische storingen. Vooral interferentie van de radiosignalen in de metaalrijke stellingomgeving zorgde aanvankelijk niet overal voor een storingsvrije ontvangst. Dat probleem is volgens Rouw gaandeweg door de leverancier opgelost door het verplaatsen en/of bijplaatsen van antennes. De performance is volgens hem goed. “Vergeleken met de oude situatie – zonder voice – is de leverbetrouwbaarheid opgelopen van circa 95 procent toen tot 99,9 procent nu.”
Slowmovers

Twee miniloadkranen zorgen voor de aan- en afvoer van alle slowmovers, verdeeld over de vier etages. Een gedeelte daarvan omvat ook alle brandgevaarlijke aerosols in spuitbussen. De slowmovers worden allemaal opgeslagen in een miniload, eveneens van het merk Stöcklin. De aansturing van de apparatuur gaat net als bij de magazijnkranen met behulp van het MLS van Davanti. Het gelijknamige WMS overkoepelt het systeem.Op de onderliggende etage bevindt zich de omverpakafdeling. De slowmovers worden net als de fastmovers gepalletiseerd aangeleverd, maar moeten worden overgepakt in de miniloadbakken. Het systeem omvat in totaal zo’n 80.000 miniloadbakken. Een tweetal magazijnmedewerkers zorgt in wisselende samenstelling voor een continue bevoorrading van de bakken. Via een geautomatiseerd railsysteem worden de bakken naar boven naar de miniload getransporteerd en ingeslagen. De bakidentificatie gebeurt met barcodescanning op de omverpakafdeling. Het WMS bepaalt via een monitor welke en hoeveel artikelen er in de desbetreffende bak moeten worden geplaatst. Via een stationaire barcodescanner net voor de miniloadingang bepaalt het WMS op welke positie de bak in het miniloadsysteem wordt ingeslagen. Slowmoverbestellingen worden in principe in omgekeerde volgorde afgehandeld.

De laad- en losdocks bevinden zich allemaal aan de lange zijde van het distributiecentrum. Aangezien er verdeeld over het dc sprake is van verschillende temperatuurzones moeten de vrachtwagenchauffeurs zich bij aankomst altijd bij een toegewezen dock melden. De diverse laad- en loszones hebben allemaal hun eigen overeenkomstige klimaatbeheersing. Om mogelijk kwaliteitsverlies te voorkomen, moet het laden en lossen van alle koel- en vriesproducten desondanks snel plaatsvinden. De rolcontainers worden daarom als gekoppelde wagons door een speciale elektropallettruck in de vrachtwagentrailers gereden. De verschillende temperatuurzones in het dc zijn onderling verbonden met geïsoleerde snelloopdeuren. Alleen het rijdend intern transportmaterieel mag hiervan gebruikmaken.
Het personeel moet gebruikmaken van een isolerende sluisdeurconstructie voor voetgangers. Om de temperatuur overal zo constant mogelijk te houden, werkt het magazijnpersoneel daarom de gehele dag zoveel mogelijk in één en dezelfde zone. Op de relatief warme food- en non-foodafdeling lopen de magazijnmedewerkers bij wijze van spreken gewoon rond in een zomers T-shirt, terwijl hun collega’s in de koel- en vrieskoude zones flink warm zijn ingepakt. In principe is er geen roulatiesysteem tussen de afdelingen. Het personeel wil dat volgens Leo Rouw ook helemaal niet. In de vrieszone geldt voor iedereen een soort koudetoeslag op het loon en bovendien wordt er daar met een beter betaald meerploegensysteem gewerkt. “Dat is hen het ongemak van de kou wel waard.”

Transport Management Systeem (TMS)

Leo Rouw heeft nog een grote wens op het verlanglijstje staan: de integratie van een Transport Management Systeem (TMS) binnen het totale logistieke concept van Jan Linders. Een TMS is een soort ERP-systeem, maar dan speciaal voor transport. “Met de software Shortrec van Ortec kunnen we niet alleen onze routeplanning optimaliseren, maar ook de transportmiddelen beheren en automatisch en sneller facturen aanmaken. Dat biedt grote voordelen voor onze planning.” De planning is om het TMS eind maart in gebruik te nemen.
JAN LINDERS SUPERMARKTEN

Vestiging: Nieuw-Bergen (L)

Realisatie: Partner Logistics

Ingebruikname: oktober 2007

Oppervlak: 26.000 m2

Hoogte: 13 m boven maaiveld

Diepte: 1 m onder maaiveld

Food-/non-food: 4 etages (incl. bg)

artikelen: kruidenierswaren en aerosols

gem. temperatuur: +18?C

palletplaatsen: 10.500

SKU : 2850

Miniload: Stocklin 80.000 bakken

SKU : 2780

Koelgebied: 152 m2

artikelen: agf en zuivel

gem. temperatuur: +4 en +12?C

palletplaatsen: 2000

Transitogebied: 50 m2

Voorraadgebied: 102 m2

Vriesafdeling: 1600 palletplaatsen

artikelen: diepvriesproducten

gem. temperatuur: -18?C

WMS/MLS : Davanti warehousing

Aantal supermarkten/klanten: 54

Personeelsbestand: dc: 110

landelijk: 2600

Omzet 2007: 300 miljoen euro

 

Sprinklers

De brandweervoorschriften stellen strenge eisen aan de brandveiligheid bij Jan Linders. Ook in Limburg is de plaatselijke overheid daarin streng. Zo is vrijwel het hele 26.000 vierkante meter grote distributiecomplex voorzien van sprinklers. Deze worden gevoed door twee uitpandige sprinklertanks van elk 512.000 liter. De sprinklers bevinden zich – zoals gebruikelijk – ter hoogte van het plafond. De afdeling waar de brandgevaarlijke aerosols liggen, hebben nog extra sprinklers op schapniveau. “Alles bij elkaar een dure voorziening”, verklaart Leo Rouw. “Daar is geen discussie over mogelijk, want voorschrift is voorschrift.”

Reageer op dit artikel