artikel

Niet meer bukken met blokken

Warehousing Premium

Niet meer bukken met blokken

Voor de handling van betonnen vloerelementen gebruikte Dycore tot vorig najaar houten holblokken als ladingdragers. Door aanpassingen in het product zijn deze blokken niet meer nodig. Het resultaat: veel minder fysieke belasting en een flinke kostenbesparing.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Transport+Opslag op 1 december 2007.

Het zijn ondingen, de holblokken die Dycore gebruikte om betonnen vloerelementen met een heftruck te kunnen oppakken. De houten ladingdragers van de vloerfabrikant zijn ongeveer een meter lang en wegen maar liefst 22 tot 27 kilogram per stuk. Bij nat weer, als het hout zich vol zuigt met water, komen daar nog een paar kilogrammen bij. Het sjouwen met de holblokken vergde veel van de medewerkers. “Dan praten we over rugklachten vanwege verkeerde bewegingen of spieren die een opdoffer krijgen”, vertelt Rob van Tilburg, vestigingsmanager van Dycore in Lelystad.
 

Dycore gebruikte de ladingdragers aan het eind van de productielijn. Met een stapelkraan werd een vloerelement opgepakt en tot circa 40 cm boven de grond gemanoeuvreerd. Vervolgens ging een medewerker van Dycore met een holblok in zijn handen door de knieën om het blok nauwkeurig onder het vloerelement te plaatsen. Daarna liet de stapelkraan het element helemaal zakken en werden de volgende elementen er bovenop geplaatst. Tot slot stak een heftruckchauffeur de lepels van zijn heftruck in de holblokken om de hele stapel vloerelementen op het buitenterrein te zetten.

Niet alleen de mensen van Dycore, maar ook de vrachtautochauffeurs die het transport naar de bouwplaats verzorgen, moesten verschillende keren per dag de holblokken tillen. Na het lossen van de vloerelementen moesten zij de holblokken immers weer mee terugnemen. 
Een tilanalyse van een ingehuurde register–ergonoom liet de ernst van de situatie zien. –Volgens dat rapport zouden de holblokken –eigenlijk niet meer dan 9 kg mogen wegen. –Dycore moest dus wel actie ondernemen.
 

Sleuven in piepschuim

Dycore heeft al eerder pogingen ondernomen om de fysieke belasting te verminderen. Zo is het gewicht van de holblokken al met 5 kg teruggebracht door geen ijzer, maar hout toe te passen. Ook heeft Dycore het gebruik van kunststof en de inzet van mechanische hulpmiddelen onderzocht, maar die oplossingen bleken praktisch niet haalbaar.

In september 2006 ontstond het idee om niet de holblokken zelf, maar de vloerelementen aan te passen. De aanpassing bestond uit het aanbrengen van sleuven in de piepschuimen isolatielaag onder de betonnen vloerelementen. Door de –lepels van de heftrucks in die sleuven te steken, kunnen de elementen zonder holblokken worden opgetild. Die zware ondingen waren niet meer nodig. De aanpassing bleek een groot succes. Na het elimineren van de holblokken daalde het ziekteverzuim van 7,2 in 2005 tot 3,0 procent nu. “De helft van die daling is te danken aan de nieuwe werkwijze”, aldus Van Tilburg.

Een bijkomend voordeel van de nieuwe werkwijze is een jaarlijkse kostenbesparing van bijna honderdduizend euro. Dycore hoeft immers geen holblokken meer aan te schaffen en spaart ook nog eens drie arbeidsplaatsen uit.

EERSTE PRIJS

Met de eliminatie van de holblokken heeft Dycore de eerste prijs in de Goede Praktijken competitie gewonnen. Deze competitie vond plaats in het kader van de Europese Week voor Veiligheid en Gezondheid op het Werk (22 tot en met 26 oktober). De jury roemde vooral de bronaanpak van Dycore. “In plaats van een of ander hulpmiddel te verzinnen, is het product zelf aangepast. Daardoor zijn helemaal geen holblokken meer nodig”, aldus het juryrapport.

 

De prijs ter grootte van 2500 euro, –schenkt Dycore aan het Ronald McDonaldhuis in Zwolle.

Zie ook:

Dycore wint prijs met elimineren ladingdragers

 

Reageer op dit artikel