artikel

Opgeknapte kranen kunnen nog jaren mee

Warehousing Premium

Zo’n vijftien tot twintig jaar geleden zijn er in Nederland behoorlijk wat automatische magazijnen neergezet. Nu lopen veel van die magazijnen tegen problemen aan: er treden steeds meer storingen op. Deze storingen duren langer en soms is de capaciteit te klein geworden. Tijd voor een opknapbeurt van de kranen en conveyors.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Transport&Opslag op 1 oktober 2007.

De Duitse firma Knipping heeft onlangs zijn oude hoogbouwmagazijn compleet gereviseerd. De fabrikant van schroeven, bouten, moeren en ander bevestigingsmateriaal heeft Lalesse ingehuurd om de verouderde PLC-–besturing van de vijftien jaar oude kranen te vervangen door een moderne versie en het gecombineerde warehouse control en warehouse management systeem (WCS/WMS) te moderniseren. De rijmotoren die nog gebruik maakten van gelijkstroomtechniek, zijn vervangen door moderne wisselstroommotoren. Opvallend is dat zelfs de hijsmotoren van de kranen zijn vervangen. Resultaat van dit alles: het hoogbouwmagazijn is niet alleen minder –storingsgevoelig geworden, ze zijn ook maar liefst 20 procent sneller.
 

Het voorbeeld van Knipping is niet uniek. Ook in Nederland staan tientallen (semi)automatische magazijnen, die vijftien tot twintig jaar of zelfs nog langer geleden zijn gebouwd. Veel van die automatische magazijnen zijn nu hoognodig toe aan revisie. Het grootste probleem is dat veel componenten zijn verouderd en niet meer worden ondersteund door de leverancier. De leverancier – als die nog bestaat – heeft geen reserveonderdelen meer, terwijl ook de kennis over de producten is verdwenen.

Het gevolg is dat kranen, conveyors en andere elementen van automatische magazijnen niet alleen vaker last hebben van storingen, maar dat die storingen ook moeilijker zijn te verhelpen. Storingmonteurs moeten lang zoeken naar vervangende onderdelen of iemand die verstand heeft van het besturingssysteem. Als die onderdelen of mensen niet zijn te vinden, zijn soms houtje-touwtje-constructies nodig om de boel weer aan de praat te krijgen. Of ze moeten direct compleet nieuwe onderdelen –installeren. Kortom: verouderde automatische magazijnen liggen niet alleen vaker, maar ook langer plat. En dat komt nooit gelegen.
 

Draaiende houden

De mechanische componenten leveren doorgaans nog de minste problemen op. “Het staalwerk zelf kan vaak nog jarenlang mee”, weet Bernardo Stokman, vice-president van kranenbouwer en revisiespecialist Lalesse. Arthur Zondervan, managing consultant bij advies–bureau Groenewout dat regelmatig moderniseringsprojecten begeleidt, vult hem aan: “Als je slijtdelen zoals wielstellen, lagers en vorken vervangt, kun je met een relatief beperkte investering de boel draaiende houden.”

Hoe vaak wielstellen en lagers van een kraan moeten worden vervangen, hangt af van onder meer het besturingssysteem, het draagver–mogen en het aantal draaiuren. Soms moeten deze slijtdelen om de vijf jaar worden vervangen, soms om de tien jaar. “Als een kraan mooi vloeiend in beweging wordt gezet zodat de krachten geleidelijk oplopen, valt de slijtage nog wel mee”, stelt Stokman.
 

Als het hoogbouwmagazijn is uitgerust met oude gelijkstroommotoren – zoals bij Knipping in het voorbeeld – verdient het aanbeveling die te vervangen door moderne wisselstroom–motoren. Gelijkstroommotoren bevatten meer bewegende en dus slijtende delen zoals koolborstels, die regelmatig moeten worden vervangen. Wisselstroommotoren kennen dat –probleem niet. Bovendien kunnen wisselstroommotoren beter worden aangestuurd, wat zorgt voor een mooiere vloeiende beweging van de kraan of de hefinrichting. Dit betekent dat de krachten, die op de bewegende delen worden uitgeoefend, geleidelijk oplopen. Ook dat zorgt weer voor minder slijtage.
 

Niet te verkopen

Veel meer dan de mechanica kan de besturingstechniek voor problemen zorgen. Als de componenten in de schakelkasten niet meer vervangen kunnen worden of als geen enkele programmeur meer weet hoe de PLC-software is geschreven, kan een storing leiden tot grote problemen. Groenewout kent die problemen. “Ik ken een bedrijf dat zulke oude rommel –bezat, dat niemand zich nog verantwoordelijk voelde voor het systeem. Als er zich dan een storing voordoet, loop je het risico dat het –systeem een aantal dagen of zelfs weken stilligt. Dit is bij dat bedrijf ook gebeurd. Dat is niet te verkopen naar je klanten”, aldus Wendel Dijker, evenals Zondervan managing consultant bij Groenewout.

Vervanging van oude PLC’s door moderne technologie zorgt er voor dat de risico’s van een storing kleiner worden omdat er weer onderdelen en kennis voorhanden zijn. “Juist vanaf 1990 is de besturingstechniek ingrijpend verbeterd. Net als bij gewone pc’s kunnen de PLC’s van nu veel meer dan zeventien of achttien jaar geleden”, vertelt Robert Bakker van Van Riet Industrial Automation. Bijkomend voordeel van nieuwe PLC-technologie is dat de leverancier via een telefoonlijn van afstand kan inloggen in de PLC’s en een storingsanalyse kan uitvoeren. “Zo’n 70 tot 80 procent van de PLC-storingen is tegenwoordig telefonisch op te lossen”, aldus Stokman.

Behalve de PLC-besturing kan ook het positioneersysteem worden vervangen. De laatste tijd wordt in plaats van laser of fotocellen steeds meer barcodering gebruikt: een meterslange barcode die langs het volledig traject van een kraan wordt gemonteerd. Voordeel daarvan is dat elke locatie een unieke barcode heeft, wat de besturing eenvoudiger maakt dan bij toepassing van fotocellen en laser, die werken op basis van afstandsmeting.
 

Bottleneck elimineren

Soms is een automatisch magazijn niet alleen verouderd, maar ook te klein of te langzaam –geworden. Revisie van het magazijn kan dan meteen aanleiding zijn om de snelheid of capaciteit te vergroten.

Het staalwerk en de mechanica staan een hogere capaciteit vrijwel nooit in de weg. Sterker nog: veelal wordt de maximale capaciteit van de hardware niet eens gebruikt. “Vaak is er een andere bottleneck die bepalend is voor de output, bijvoorbeeld het aantal pickstations of de capaciteit van de conveyor die de goederen moet afvoeren. Als die bottleneck wordt geëlimineerd, kan de capaciteit verder worden vergroot”, vertelt Dijker.

Een andere manier om de capaciteit te vergroten, is meer intelligentie stoppen in het warehouse control systeem. Een voorbeeld is ABC-indeling: snellopers vooraan, langzaamlopers achteraan in de stelling leggen. Vijftien tot twintig jaar geleden werd zo’n ABC-indeling nog nauwelijks toegepast. “En als die werd toegepast, werd hooguit een paar keer per jaar de optimale ABC-indeling doorgerekend”, aldus Zondervan.
 

Snelheid opkrikken

Ook nieuwe PLC-technologie en nieuwe be–kabeling kunnen voor een hogere capaciteit zorgen. De dataoverdracht verloopt dan sneller, de verschillende handelingen van een kraan volgen sneller op elkaar. Ook de capaciteit van conveyors en sorters is daarom tegenwoordig een stuk groter dan vroeger.

De rijsnelheid van de kranen zelf kan door gebruik van wisselstroommotoren ook worden opgekrikt. Het is niet zozeer dat de absolute topsnelheid veel groter wordt, maar die topsnelheid wordt wel veel eerder bereikt. “Nu hebben we misschien maar 9 meter nodig om op topsnelheid te komen, vroeger 20 meter. De rijsnelheid is echter heel vaak niet afhankelijk van de motoren, maar van de lading. Je wilt niet hebben dat er spullen van de pallets afdonderen”, vertelt Stokman. Zoals uit het voorbeeld bleek, kan behalve de rijsnelheid eventueel ook de hefsnelheid worden vergroot.
 

Net te laat

Kortom: revisie van een automatisch magazijn leidt niet alleen tot minder en kortere storingen, het kan de capaciteit vergroten. De laatste jaren hebben daarom veel bedrijven hun automatische magazijnen een flinke opknapbeurt gegeven. Volgens Zondervan en Dijker wachten veel bedrijven hier echter te lang mee. “Het is verbazingwekkend om te zien dat ook grote multinationals revisie soms erg lang uitstellen. Ze moeten kosten maken zonder dat het direct iets oplevert”, zegt Dijker.

Daarom is het raadzaam te kijken of de revisie ook gepaard kan gaan met een productiviteitsstijging. Probleem is dat revisie vaak moet plaatsvinden terwijl het gewone werk doorgaat. Dat betekent dat heel veel werk ‘s nachts, in het weekend of in het laagseizoen moet plaats–vinden. Ook moet er in het magazijn genoeg manoeuvreerruimte zijn. Wachten tot het –magazijn helemaal volstaat, is niet handig. “Bezint eer ge begint.”

VAN OPTISCH NAAR DRAADLOOS Kyocera Mita slaat zijn spare parts op in Hoofddorp. In 1989 heeft de Japanse fabrikant van kopieermachines daarvoor onder meer acht bemande kranen geïnstalleerd. Elke kraan was uitgerust met zijn eigen besturingssysteem. De medewerker in de kraan moest de barcodes op de orderlijst scannen, waarna de kraan in beweging kwam en voor de juiste opslaglocaties werd gemanoeuvreerd. Pas als de kraan was teruggekeerd in uitgangspositie, werden de gegevens in het besturingssysteem van de kraan op optische wijze uitgelezen en in het centrale IT-systeem verwerkt. Op het laatst kampte Kyocera Mita bijna om de dag met een storing. “De leverancier is vijf jaar geleden gestopt met de ondersteuning van de elektronische componenten. Als het systeem stilviel, hadden we al gauw een tot anderhalf uur nodig om de boel weer in de lucht te krijgen”, vertelt Wilco Appeldoorn, onderhoudstechnicus van Kyocera Mita. Bovendien kwam een probleem nooit alleen. Als de communicatie en aansturing van één kraan stilviel, volgde de rest als gevolg van de inrichting van het netwerk al snel. Als de spanning wegviel, was ook direct alle informatie in het geheugen van de kraan verdwenen. “Het was heel veel puzzelen en zelf repareren”, aldus Appeldoorn. Het bedrijf uit Hoofddorp huurde Van Riet Industrial Automation in om de problemen op te lossen. Het decentrale besturingssysteem is in november 2006 vervangen door een centraal systeem dat draadloos communiceert met –zowel de scanners als de kranen. “De kranen liggen nu –helemaal niet meer stil. Bovendien worden alle gegevens nu real time verwerkt en direct veilig opgeslagen”, zegt een tevreden Appeldoorn. “En omdat de aansturing van de kranen nu sneller verloopt, is ook de productiviteit gestegen.”

 

HERGEBRUIK ZONDER RISICO

Het dc van boekenclub ECI werd sinds 1977 gedomineerd door drie grote productielijnen. Elke productielijn in Vianen bestond uit een dozen–opzetmachine, een conveyor die de dozen langs de doorrolstellingen stuurde en een dozensluitmachine. Medewerkers moesten regelmatig tussen productielijnen heen en weer lopen om een order compleet te maken. Een zeer arbeidsintensief proces, dat werd aangestuurd door een zelfgebouwd WMS.

Eind jaren negentig besloot ECI om met behulp van adviesbureau Groenewout de productielijnen vrijwel compleet te vernieuwen. “De storingsgraad nam toe”, herinnert operationeel directeur Koos van Santen zich. “Als weer eens een dozenopzetmachine stilviel, stonden acht mensen toe te kijken. Soms moesten eerst nieuwe onderdelen worden gedraaid voordat de –storing kon worden verholpen.” Andere nadelen waren de enorme omsteltijden. Per dag stond een productielijn al snel twee uur stil om van doosformaat te kunnen wisselen.

In 2000 begon ECI met de bouw van een entresolvloer, waarop een put-to-lightsysteem van Pcdata werd geïnstalleerd. Hier worden nu alle artikelen van beneden via conveyors aangevoerd en door medewerkers verdeeld over de verschillende klantenbakken. De drie productielijnen beneden werden door Van Riet volledig gemoderniseerd. De verpakkingsmachines verdwenen, alleen de doorrolstellingen en enkele delen van de constructie zijn gebleven. “We hebben zoveel mogelijk componenten hergebruikt, zonder risico te nemen”, aldus Van Santen.

Dankzij de modernisering behoort het heen en weer lopen tot het verleden, waardoor de productiviteit steeg. “In 1999 hadden we 140 FTE rondlopen, nu nog maar 80”, aldus Van Santen.

 

WERKELOOS HOOGBOUWMAGAZIJN

Het hoogbouwmagazijn van vrachtautofabrikant Scania zorgde tot twee jaar geleden regelmatig voor problemen in de productie. De acht stellingbedieningsapparaten zijn vijftien jaar geleden geïnstalleerd voor de aanvoer van onderdelen aan de productielijn. “De softwareleverancier ondersteunde het besturingsprogramma niet meer, terwijl de hardwarecomponenten niet meer leverbaar waren. Als er zich een storing voordeed, moesten we lang zoeken naar iemand die er nog verstand van had. Met het gevolg dat ook de productielijn wel eens stil kwam te liggen”, vertelt manager material handling Harry Gruben van de Zwolse fabrikant van vrachtauto’s.

Als Scania het hoogbouwmagazijn in gebruik had willen houden, had het flink moeten investeren in revisie van de mechanische en elektronische componenten. Het bedrijf koos echter voor een compleet andere oplossing: een nieuw –manueel magazijn. Eén van de redenen is dat het aantal dagen voorraad alleen de afgelopen twee jaar al is gehalveerd. “We maken nu meer dan twee keer zoveel auto’s dan vijftien jaar geleden, terwijl het hoogbouwmagazijn nog maar voor de helft was gevuld”, vertelt Gruben.

Een manueel magazijn past ook beter bij de drang naar continu verbeteren, dat binnen heel Scania aanwezig is. Met een manueel magazijn kan het verbeterpotentieel in mensen beter worden benut. Tot slot wilde Scania een flexibelere operatie. “We verwachten dat we in de toekomst te maken krijgen met meer verschillende soorten en maten emballage.”

Sinds de ingebruikname van het manuele magazijn vorig jaar is de productie niet meer stil ge–vallen als gevolg van haperende techniek in de aanvoer van onderdelen. Het hoogbouwmagazijn staat sindsdien werkloos toe te kijken. Gruben: “Afbreken van zo’n hoge constructie is niet bepaald goedkoop.”

 

 

Reageer op dit artikel