nieuws

Cono Kaasmakers koppelt ERP aan werkvloeroplossing

Supply chain

Cono Kaasmakers, het bedrijf achter de Beemster kaas, heeft binnen een jaar een flinke transformatie ondergaan waar het de bedrijfsautomatisering betreft. Van een bedrijf waar werd gewerkt met papieren formulieren en decentrale spreadsheets ging het naar een situatie waarin een ERP-systeem is geïmplementeerd en de data die daaruit is geïntegreerd met speciale software voor de werkvloer.

Cono Kaasmakers koppelt ERP aan werkvloeroplossing
Cono Kaasmakers

Cono beschikt nu over een informatievoorziening waar het vorig jaar alleen over kon dromen.

 

Goed team

Het project waarbij eerst het Lawson ERP M3 en daarna de software voor de werkvloer werd geïmplementeerd is vanuit Cono getrokken door Geraldine Grooteman, Arjan Lobeek en Arjan Pauzenga, vanuit Lawson implementatiepartner Alfa-Beta Solutions was Frank Resink erbij betrokken en Kees Dekker was aangesloten vanuit HAI. De betrokkenen vormden naar eigen zeggen een erg goed team en misschien is dat ook wel de succesfactor geweest, want er is aardig wat vaart gezet achter de ERP-implementatie én de koppeling daaraan van de HAI software.

 

Doelstellingen

De doelstellingen vanuit Cono  waren al voor de start van het project glashelder. Geraldine Grooteman, applicatiebeheerder voor de M3-oplossing: “We wilden data liefst maar een keer vastleggen. Verder wilden we de data daar vastleggen waar deze ontstaat en zich eventueel voordoet. Zo is de data eenvoudiger te beheren. Ook wilden we af van de oude eilandautomatisering zodat we gegevens niet vier keer hoefden op te schrijven. Inmiddels zijn alle afdelingen wel zo’n beetje aan elkaar geknoopt wat betreft normen en toleranties en specificaties.”

 

[fotoalbum]

 

Geïntegreerd ERP/kwaliteitsinformatiesysteem

De doelstellingen die door Cono zo uit de mouw werden geschud zijn een gevolg van de sinds lang bestaande wens om verbeteringen door te voeren. “We hebben al twintig jaar de wens om onze administratieve processen te verbeteren. Daarmee zijn we dus in januari 2007 gestart. In 2005 en 2006 hadden we buiten de fabriek al van alles geautomatiseerd. Als eerste stap naar het ontwerpen van een geïntegreerd ERP/kwaliteitsinformatiesysteem binnen de operatie hebben we bekeken wat er nodig was aan info en rapportages”, aldus Arjan Lobeek, kwaliteitsmanager binnen het bedrijf.

 

Proces voorheen teveel afhankelijk van één persoon

In een poging om de data uit het ERP-systeem en de data van de werkvloer (HAI) met elkaar te laten versmelten moest uiteraard het nodige worden geïnventariseerd. Veel kennis van het kaasmaken en de stappen in het proces die hieraan ten grondslag liggen zat in de hoofden van de medewerkers. Frank Resink: “Op sommige cruciale punten in het proces was het proces teveel afhankelijk van de kennis van één persoon. Dat was een van de zaken die Cono wilde aanpakken.” Daarnaast moest er veel teveel data aan het eind van de maand nog in Excel worden getypt, een handeling die zich elke maand opnieuw herhaalde.

 

Kwaliteitsinfosysteem koppelen aan productielijnen

Belangrijk in het streven om meer informatie boven water te krijgen was de in gebruik name van de HAI software, een kwaliteitsinformatiesysteem dat aan de productielijnen is gekoppeld. De HAI software is de vervanger van het oude normenbestand en via de HAI software worden ook de werkelijke waarden geregistreerd van de productielijnen. Dit kwaliteitsinformatiesysteem is geleverd door HAI en is gekoppeld aan M3, voor de beheersing van de goederenstromen en de euro’s. Aan deze twee systemen zijn nog enkele ‘kaasspecifieke’ gekoppeld die aan de basis staan van de productie van de kaas, zeg maar de richtlijnen waaraan de medewerkers in de kaasfabriek zich moeten houden. Deze zijn geïntegreerd met QIS en M3. Het kwaliteitssysteem is daarnaast ook verbonden aan het laboratorium en de productie. Grooteman:”Verder meten we natuurlijk continu de eiwitgehaltes van binnenkomende melkleveringen. Deze gegevens worden nu automatisch naar de HAI software doorgesluisd, net als de data vanuit de procesbesturingssystemen.”

 

Complexe logistieke stromen

Dat sommige stromen niet binnen de twee eerder genoemde oplossingen zijn te passen komt volgens Grooteman omdat de logistieke stromen binnen Cono nogal complex zijn, mede doordat Cono werkt met natuurproducten. Het onder controle houden van het productieproces is sowieso geen sinecure met de 700 variabelen in de productie die er mogelijk zijn. Deze variabelen stonden voorheen op papier en werden maandelijks aangepast en gedigitaliseerd, iets dat nu dus niet meer nodig is.

 

Tegelijk implementeren van beide oplossingen

Cono heeft de keuze gemaakt om de HAI software en het ERP-systeem min of meer tegelijk te implementeren, omdat binnen de operatie de logistieke / financiële zaken nauw samenhangen met de kwaliteitsaspecten. Grooteman: “Bij het tegelijk uitvoeren van die implementaties kun je voor het beste van beide oplossingen gaan. Implementeer je ze gescheiden, dan kies je bewust dan wel onbewust voor één van de twee oplossingen, zodat deze bovenliggend wordt. Natuurlijk vereist een dubbele implementatie wel wat meer denkwerk. Maar nu de dubbele oplossing staat, zien we het meer als één systeem dan als twee aparte systemen.”

 

Keuze voor aparte software voor de werkvloer

De keuze voor aparte software voor de werkvloer was volgens de betrokkenen een logische. Door het grote aantal variabelen binnen de zuivel is er behoefte aan een eenduidige en geïntegreerde vastlegging van de normwaardes en de gerealiseerde waardes. De HAI software was gezien de ervaring die leverancier HAI heeft in de foodbranche, volgens Cono een voor de hand liggende oplossing. Grooteman: “En gelukkig zag de groep productiemedewerkers ook al snel de voordelen in van dit systeem. HAI kon ze vrij snel overtuigen aan de hand van de opgedane ervaring op de werkvloer binnen de voedingsmiddelindustrie.

 

Iedereen werkt met dezelfde informatie

Uiteindelijk moesten de systemen nog wel aan elkaar worden gekoppeld. Daarvoor werd voldoende tijd uitgetrokken, zodat in ieder geval de werknemers op sleutelposities ook aanwezig waren. Lobeek: “Het koppelen van beide oplossingen was een uitdaging, zeker waar het aankomt op het nauwkeurig inrichten van alle details. Straks hebben we een bak data waar we niets meer aan hoeven te doen, en die direct beschikbaar is voor analyses. Dit is de voorwaarde voor toekomstige proces- en productverbeteringen. De eerste verbeterslag hebben we trouwens al gemaakt tijdens het ontwerp en bij de implementatie van het geïntegreerde systeem. Werkwijzen zijn beter afgestemd en iedereen werkt nu met dezelfde informatie.”

 

Nog wat finetuning vereist

Uiteindelijk werkt Cono nu naar volle tevredenheid met de automatiseringoplossingen. Hier en daar moet nog wat aan finetuning worden gedaan. Soms is een stukje data nog niet helemaal correct. Grooteman: “En dat moet zeker worden aangepast, want alle systemen zijn aan elkaar gekoppeld, een foutje in de data gaat dus ook naar het centrale systeem. En voorheen konden we een verkeerd opgeschreven getal achteraf nog corrigeren, dat lukt nu niet meer.” Cono heeft nu nog niet de beschikking over de maximale hoeveelheid rapportages als gevolg van een beperkte hoeveelheid opgebouwde data. Straks zal dat bij breder gebruik van de nieuwe systemen wel het geval zijn.

 

Lees ook:

 

Reageer op dit artikel