blog

Zo reduceer je je voorraadkapitaal met dezelfde service

Supply chain

Voor voorraadoptimalisatie zijn vele methoden en tools ontwikkeld, maar met name in complexe multi-echelon ketens worden deze vaak niet goed toegepast. Alain Beerens en Rik Kusters leggen uit hoe je 50 procent van het voorraadkapitaal reduceert bij een gelijkblijvend serviceniveau.

Zo reduceer je je voorraadkapitaal met dezelfde service

Cash-2-Cash cycle time (C2C) wordt steeds vaker als een belangrijke logistieke prestatie-indicator gehanteerd. Als korte termijn verbetering van de C2C verlengen veel bedrijven de betalingstermijn naar hun leveranciers. Een meer structurele aanpak zou natuurlijk het reduceren van hun voorraadwaarde in de gehele keten zijn.

De rol van voorraad in C2C

Het aantal dagen voorraad is op zichzelf al een populaire Key Performance Indicator (KPI). Het illustreert de aanwezige voorraad in de gehele pijplijn in vergelijking met de historische of toekomstige verkopen. De doelstelling is om deze KPI zo klein mogelijk te houden, waarbij de stabiliteit, continuïteit en efficiency in de supply chain gewaarborgd blijven. Daarnaast is adequate voorraad tevens zeer noodzakelijk voor het realiseren van een optimale customer service.

Naast de openstaande crediteuren en debiteuren, is het aantal dagen voorraad de derde en specifiek logistieke component in C2C:

 

Voorraad als financiële investering

Echter, voorraad is ook één van de grootste kapitaal investeringen voor een bedrijf. Tel maar na, 1 maand voorraad komt overeen met een investering van een kleine 10% van uw jaaromzet. Hoeveel projecten met een dergelijke schaalgrootte heeft u afgelopen jaar geïmplementeerd?

Het vinden van de juiste product beschikbaarheid zonder al te hoge voorraad-niveaus is dan ook dus bedrijf kritisch. Dit geldt niet alleen voor uw voorraad eindproduct, maar ook voor uw halffabricaten en grondstoffen.

Voorraadsturing door klassieke methodes als MRP

Tot nu toe vertrouwen bedrijven voor hun voorraadstrategieën op klassieke concepten als MRP I & II. MRP I doet eigenlijk twee dingen: een materiaalexplosie en leadtime offsetting. MRP start in principe altijd met een verkoopprognose van de commerciële afdelingen. Door MRP I wordt op basis van stuklijsten, deze verwachte vraag op eindproducten, onderverdeeld naar de behoefte aan halffabricaten en uiteindelijk grondstoffen. Daarnaast bepaald MRP I ook het tijdstip waarop deze beschikbaar moeten zijn. Op basis van de benodigde productiemiddelen berekent MRP II vervolgens een gedetailleerd productieschema ten behoeve van de capaciteit van productiemachines en arbeid.

MRP als voorraadtechniek is achterhaald

MRP is een bewezen techniek, die veel bedrijven al sinds de jaren ’70 ondersteunt bij het opstellen van realistische planningen. Veruit het merendeel van de IT-systemen maakt dan ook gebruik van deze MRP-concepten. Er kleven echter ook een duidelijk aantal nadelen aan MRP:

  • Zo werkt het planning mechanisme van MRP op basis van gemiddelde levertijden (voor grondstoffen) en productietijden (voor machines). Daar bovenop worden vaak ook nog vaste bestel- en batchgroottes gehanteerd. Dit leidt in de praktijk tot een bull-whip effect. Als gevolg hiervan kunnen kleine variaties in de vraag al leiden tot grote fluctuaties in de productievoorstellen zoals die door MRP worden gedaan.
  • In een MRP-model is het niet mogelijk de praktische beperkingen op te nemen, waarmee productie wordt geconfronteerd. Bijvoorbeeld: de productie-volgorde vindt plaats van licht naar donker om omsteltijden te minimaliseren of als je product A produceert, moet je ook product B produceren.
  • MRP kost veel rekentijd om een optimale oplossing te berekenen. Dat geldt misschien niet zozeer voor de eenvoudige enkelvoudige supply chain, maar wel voor de multi-stock/multi-point supply chains. Voor die variant is veel rekenkracht nodig om alle variabelen goed te verwerken. Scenario analyses worden hierdoor onbereikbaar, omdat het te veel mankracht kost en het te lang duurt om de resultaten van zo vele scenario’s door te rekenen.
  • Als de vraag naar eindproducten verandert, berekent MRP het volledige plan opnieuw, zonder rekening te houden met het oude plan. Dit levert een erg nerveus beeld op.

Voorraadoptimalisatie vergt focus

MRP hanteert daarnaast een gelijkaardige planning methodiek voor de gehele logistieke keten. Om de positieve effecten van het voorraadsystemen ten volle te benutten, is het noodzakelijk de pijlen te richten op juist die plek in de logistieke keten waar dit het meeste effect heeft.

  • Het merendeel van het geïnvesteerde voorraadkapitaal zit stroomafwaarts in de keten. Er zijn onderzoeken die aantonen dat stroomopwaartse voorraad van grondstoffen en halffabricaten, veelal nog geen 10% uitmaakt van de totale voorraadwaarde.
  • Het hebben van ‘hoge’ voorraden heeft met name zin in het einde van de logistieke keten. Hierdoor ben je in staat om korte levertijden naar de klant te realiseren.
  • Het verder stroomopwaarts verplaatsen van het klant-order-ontkoppelpunt creëert extra voorraadflexibiliteit dat de behoefte aan hoge veiligheidsvoorraden eindproduct doet afnemen. Tekorten en overschotten in voorraad zullen dan op het moeder-product moeten liggen en niet op het eindproduct.
  • Het realiseren van productie efficiency en voorraadreductie zal zich met name moeten richten op het begin van de logistieke keten, daar waar de voorraad nog niet klant specifiek is gemaakt.

Vijf fases van professionalisering in voorraad management

Het merendeel van de bedrijven bevindt zich op dit moment in de derde fase van de professionalisering van hun voorraadmanagement. In MRP-algoritmes wordt binnen het ERP-systeem op basis van vaste stock parameters de operationele voorraadplanning uitgevoerd. (voor groter beeld zie afb onderaan deze pagina)

 

Een aantal voorlopers, met name in de FMCG, automotive en de electronics industrie, zit inmiddels in fase 4. Zij hebben tactische planning processen als Sales & Operations Planning (S&OP) of Integrated Business Planning (IBP) geïmplementeerd. Binnen dergelijke concepten worden de vaak tegengestelde belangen tussen verkoop- en operationele afdelingen (verkoop wil flexibiliteit, productie wil efficiency) op management niveau afgestemd.

Voorraad professionalisering: multi-echelon optimalisatie

S&OP en IBP zijn ontegenzeggelijk grote stappen voorwaarts in de professionalisering van voorraad management. Deze concepten richten zich echter specifiek op het laatste stock echelon van het eindproduct. De voorraadplanning van de stroomopwaartse stock in grondstoffen en halffabricaten, wordt vaak simpelweg als een afgeleide van het eindproduct gezien. De verdere ontwikkeling van S&OP en IBP zal zich in de toekomst dan ook met name moeten richten op een synchrone, integrale voorraad optimalisatie over alle echelons van de supply chain heen, de zogenaamde collaborative planning.

Synchronized Base Stock Policy

Om aan de behoefte aan multi-echelon voorraad planning tegemoet te komen, heeft de TU Eindhoven een voorraadplanningsysteem ontwikkeld, Synchronized Base Stock Policy (SBS). SBS kan binnen de bestaande concepten van S&OP en IBP worden ingepast. Deze SBS voorraadstrategie onderkent juist de verschillende varianties binnen de supply chain en heeft mathematische concepten in zich om hiermee om te kunnen gaan. Zo houdt MRP op alle onderdelen/echelons in de supply chain veiligheidsvoorraad niveaus of buffervoorraden aan. SBS toont echter aan waar en welke (buffer)voorraad volstrekt overbodig of zelfs dood is. Die dode hoeveelheid kan zonder problemen uit de voorraad worden gehaald en betekent misschien wel dat het bedrijf tijdelijk minder in hoeft te kopen en de customer service levels toch gelijk blijven.

De eerste praktijk resultaten van SBS zijn succesvol

Bij verschillende implementaties heeft SBS inmiddels al aangetoond tussen de 30% en 60% voorraad te kunnen reduceren, en de servicegraad zelfs gelijktijdig te kunnen verhogen. Indien u geïnteresseerd bent in deze nieuwe, innovatieve voorraadtechniek, kunnen wij u samen met de TU/e u middels een voorraadgame de specifieke voordelen voor uw supply chain in spelvorm demonstreren.

Mede-auteur: Rik Kusters, senior consultant bij Groenewout.

Reageer op dit artikel