blog

Demand Driven MRP: een innovatieve planningsmethode

Supply chain

Demand Driven MRP: een innovatieve planningsmethode

Een goede balans vinden tussen servicegraad, inzet productiemiddelen en voorraadniveau is enorm moeilijk. Peter Lakeman biedt een overzicht van de problemen en komt ook met een alternatief: Demand Driven MRP.

Er zijn in de loop van tijd tal van verbetermethodieken ontwikkeld binnen het vakgebied ‘Supply Chain’ zoals bijvoorbeeld behandeld in vLm’s jaarboek van 2013; methodieken als ‘Lean’, Six Sigma, Theory of Constraint, Sales & Operations Planning Process en aan de IT-zijde ERP-systemen al dan niet met gebruik van Materials Requirements Planning.

Sommigen zijn met succes toegepast, feit blijft wel dat vele bedrijven worstelen om het proces van order aanname tot uitleveren (Order to Cash) goed te beheersen. In het algemeen wordt een hoge servicegraad (>98%), efficiënt gebruik van de productiemiddelen (hoog ROI) met een acceptabel voorraadniveau nagestreefd, maar zelden wordt een goede balans gevonden.

Probleemstelling

Traditionele Materiaal en Distributie Planning & Controle Systemen zijn systemen die gebruik maken van ‘forecasts’ om de materiaalbehoefte te bepalen, waarmee productieorders  en distributieorders kunnen worden uitgevoerd zodat aan de klanten behoefte kan worden voldaan. Dit traditionele systeem staat ook wel bekend als ‘Push & Promote’. Deze systemen zijn rond 1950-1960 bedacht en in IT-code omgezet rond 1970 (en sindsdien niet meer aangepast).

Waar gaat het fout ?

  • Systemen en processen vertrouwen op een forecast die per definitie een flinke foutmarge heeft (ook 80% nauwkeurig is erg fout).
  • De markt, de vraagzijde, is veel dynamischer dan 40 jaar geleden (e-commerce, een overvloed van mogelijkheden, de klant kan bij meerdere leveranciers terecht en kan nog wel eens van gedachte veranderen).
  • MRP is een ‘star’ systeem, maakt gebruik van een stuklijst (Bill of Material) en gefixeerde doorlooptijden en biedt nergens in de keten een buffer mogelijkheid (dempende werking).

Wat is het resultaat ?

Kleine veranderingen stroomafwaarts  in de keten kunnen tot grote opslingereffecten leiden in het begin van de keten. Dit leidt tot:

  • Structureel (te) hoge voorraadniveau ‘s
  • Regelmatig of zelfs vaak voorkomende tekorten (stock-outs) en machine stilstand tijden
  • Hoge opvolgkosten voor ‘nood – order ‘ handling
  • En meestal te lange doorlooptijden

Grafisch weergegeven ontstaat het volgende effect:

 

Het komt te vaak voor dat men te weinig of te veel van de artikelen (nodig voor assemblage) beschikbaar heeft.

De kernvraag voor planners is vaak ‘Hoe kan ik de Material Flow’ ten allen tijde zeker stellen om aan de vraag te voldoen ?

Tegelijkertijd is het de opgave om efficiënt met de productiemiddelen om te gaan (bezettingsgraad) en met de juiste hoeveelheid voorraad.

Vaak wordt voorraad als opvangmiddel ingezet, hierbij is het van belang inzicht in het totale proces te hebben zodat de juiste hoeveelheid wordt ingezet dan wel nagestreefd. Met voorraad geldt dat het niet zozeer om de hoeveelheid gaat als wel om de juiste hoeveelheid op de juiste plek in de keten (waar is belangrijker dan hoeveel om de continuïteit van de materiaalstroom te borgen !).

De methode DDMRP introduceert een multi echelon oplossing voor materiaal & voorraad planning. Demand Driven MRP (DDMRP) maakt een transitie van ‘Push & Promote’ naar  ‘Position & Pull’ mogelijk. DDMRP kan worden toegepast in inkoop-, productie- en distributie processen (source, make & deliver).

De benadering bestaat uit vijf stappen, schematisch weergegeven:

 

  1. Selecteer de strategische voorraad (- buffer) positie in de keten. Ontkoppel op kritische plaatsen in de keten. Effect is reductie van de doorlooptijd en orde proces variabiliteit zal verminderen (de locatie van voorraad in de keten is belangrijker dan de hoeveelheid).
  2. Bepaal het correcte bufferprofiel, DDMRP reikt een berekeningsmethode aan om d.m.v. een stoplicht methodes om onacceptabele, acceptabele en streefwaarden de bepalen (d.i. het vaststellen van de buffer profielen).
  3. Pas de Bufferprofielen aan in de tijd voor b.v. seizoensinvloeden of promoties.
  4. Maak de inkoop-, productie- en distributieplannen op basis van werkelijke verkooporders, verwachte leveranties en z.g. gekwalificeerde ‘ order spikes’ =>  AHA, zie daar, er komt geen ‘forecast’ meer in voor !
  5. Zet de plannen om naar uitvoering. Dit laatste leidt tot een transparant en overzichtelijk systeem om prioriteiten te stellen en duidelijke cijfermatig vastgestelde ‘replenishment’ orders.

 

Wanneer men dit alles gedaan heeft zal dit het volgende effect geven in de verdeling:

 

De transformatie naar juiste hoeveelheid voorraad, maakt het mogelijk te bedrijfsvoering zonder ‘stock-outs’ te doen, service verbetert, het inzetten van de bedrijfsmiddelen ook en uiteindelijk zal de totale voorraad in de keten – in de meeste gevallen – minder zijn.

Uw mening

Is Demand Driven MRP een oplossing voor uw bedrijf? Praat mee op Logistiek Link.

Reageer op dit artikel