artikel

Integratie tussen PDM en ERP

Supply chain Premium

Bedrijven gaan heel verschillend om met configuratiewijzigingen van al in productie genomen artikelen. Het komt door de kloof tussen ERP- en Product Data Management-systemen.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in IT Logistiek op 1 mei 2004.

Veel klantordergestuurde productiebedrijven hebben te maken met configuratiewijzigingen in de producten, en soms terwijl ze al aan het produceren zijn. Hoe zorgen bedrijven er nu voor dat iedereen op de hoogte is van de wijzigingen en dat iedereen met dezelfde tekeningen werkt? Er blijkt in de praktijk een kloof tussen het ERP-pakket dat bedrijven gebruiken om de productie aan te sturen, en het Product Data Management (PDM)-systeem voor het beheer van productgegevens gedurende de levenscyclus van een product.

   

Cultuur

Op de vraag hoe het gat tussen ERP en PDM ontstaan is, antwoordt Arie Bom van softwareleverancier Isah: ‘Engineering en productie worden vaak gezien als twee aparte werelden. Vroeger waren de verkopers de grote jongens en de techneuten hadden niet zoveel te vertellen. Die gingen zich daarom indekken door met opzet allerlei ingewikkelde termen te gebruiken.’ Volgens de voormalige engineer is het gat tussen ERP en PDM vooral een cultuurprobleem.

Ed Miller, president van analistenbureau Cimdata, schiet in de lach maar kan zeker bevestigen dat engineering en productie vaak als twee verschillende werelden worden gezien. Volgens hem heeft ERP zich ontwikkeld om in een ideale wereld om te gaan met stabiele situaties, en is PDM ontwikkeld om veranderingen en iteraties te ondersteunen. ‘Wanneer bedrijven iets op order ontwikkelen dan is er geen sprake meer van een stabiele productiestructuur. Dus moet er een transitie komen van PDM naar ERP. De integratie tussen deze twee is een van de stresspunten bij veel softwareleveranciers’, aldus Miller.

Een andere mogelijke oorzaak die Arie Bom van Isah noemt is dat CAD-systemen van oorsprong op aparte netwerken zaten. De CAD-stations hadden hun eigen netwerken omdat die zware tekeningen het netwerk belastten. De engineers werkten met Unix, terwijl de rest vanuit DOS of Windows werkte. Dit is nu niet meer zo.

          

Verkoopargument

Hoe gaan bedrijven in de praktijk dan om met configuratiewijzigingen terwijl ze al aan het produceren zijn? Unitron Electronics Group in het Zeeuwse IJzendijke ontwikkelt en produceert industriële elektronica voor onder meer vermogensbesturing, voor meten & regelen en voor de medische markt. Unitron maakt prototypes, zogenoemde nulseries en kleine productieseries. De daadwerkelijke (serie)productie wordt uitbesteed. Klanten bepalen hoe groot nulseries moeten zijn, meestal betreft het tussen de vijf en vijftig stuks.

Voor het Product Data Management gebruikt Unitron software van Orad. De zogenoemde ECO Manager, oftewel de Engineering Change Order-module, is volledig geïntegreerd in het ERP-systeem MAX. ‘De PDM-module en het ERP-systeem gebruiken dezelfde database’, zegt projectmanager Mario Steel. ‘Het voordeel daarvan is dat elke wijziging op gecontroleerde manier bewaard blijft.’

Als een klant belt of mailt met een wijziging, dan slaat Unitron dit met een korte omschrijving voor elk product op in een soort digitale koffer. De ECO Manager genereert automatisch een nieuw willekeurig nummer en koppelt deze aan de wijziging. Als het artikel al in productie is, dan moeten die fabrikaten ook gewijzigd worden. Steel: ‘De engineers kunnen taken geven aan logistiek, verkoop en financiën om de wijziging door te voeren. Pas als de laatste betrokkene zijn taak heeft voltooid, dan pas geeft de engineer de wijzigingen vrij. De engineers voeren dus de regie.’

De behoefte aan een PDM-systeem ontstond door een klant die ongeveer driehonderd wijzigingen op jaarbasis had. Omdat Unitron het proces wilde beheersen, volstond het ERP-systeem niet meer. ‘Nu gebruiken we het softwaresysteem zelfs als verkoopargument. Alle voorgaande revisies blijven bewaard, dus we kunnen heel goed tracken & tracen welke wijzigingen wel en niet zijn doorgevoerd. Met onze klanten hebben we afgesproken alles vijf jaar te bewaren, maar wij bewaren tot nu toe voor onbepaalde tijd.’

        

Onderbroken

Een bedrijf dat heel anders met configuratiewijzigingen tijdens de productie omgaat is Suplacon in Emmeloord, een toeleverancier in het business-to-business-segment gericht op kleine en middelgrote series met plaatbewerking als uitgangspunt. Het bedrijf gebruikt het ERP- pakket van Ridder waarin de PDM-functionaliteit in de standaard stuklijstmodule en documentbeheer geïntegreerd is.

Klanten maken de tekeningen. ‘Iedere klant gebruikt zijn eigen revisienummers die wij overnemen. Het maakt voor ons niet uit of het nu A of 1 heet’, vertelt Gerard van de Guchte, hoofd bedrijfsbureau bij Suplacon. In tegenstelling tot bij Unitron zijn de code niet random, maar logische codes.

           

Werkvoorbereider voert regie

Bij Suplacon is het sowieso wat eenvoudiger dan bij Unitron. In het ERP kan Suplacon zien hoe ver de productie is gevorderd: of de plaat is al gesneden, of de plaat is nog niet gesneden. ‘Wij produceren volledig automatisch. De machines zijn gekoppeld aan Ridder R8, en op het moment dat de werkvoorbereider een wijziging in de stuklijst aanbrengt, dan wordt de opdracht voor de machine automatisch onderbroken. Dat is elektronisch beveiligd’, zegt Van de Guchte.

Anders dan bij Unitron voert hier de werkvoorbereider in plaats van de engineer de regie als een klant een wijziging aanbrengt aan een artikel dat al in productie is genomen. Deze calculeert een nieuwe prijs en geeft deze mondeling door aan verkoop die vervolgens een nieuwe orderbevestiging stuurt. Zodra de klant akkoord gaat wordt de productieorder weer vrijgegeven.

In de software van concurrent Isah is het weer anders geregeld. Arie Bom van Isah: ‘Iedereen maakt gebruik van dezelfde stuklijsten in Isah-7. De stuklijsteigenaar is afhankelijk van de status in ERP. Terwijl de tekenaar nog aan het tekenen is, mag de engineer er bijvoorbeeld geen andere motor in zetten.’ Bij wijziging in de tekening is het mogelijk de tekening te kopiëren en de wijziging in de nieuwe tekening aan te brengen. Volgens Bom kan dit niet met een stuklijst in ERP. ‘Je kunt wel die ene regel die je eruit haalt bewaren. Je ziet in het documentbeheer alleen de laatste revisies.’

      

Digital manufacturing

Het blijkt dus dat bedrijven en softwarepakketten heel verschillend omgaan met configuratiewijzigingen van al in productie genomen artikelen. In de toekomst verwacht analist Ed Miller van Cimdata dat het nog heel anders zal gaan. Hij heeft het over een nieuw ontwikkelingsgebied: het zogenoemde digital manufacturing.

Digital manufacturing maakt veel gebruik van simulatietechnieken: hoe komt het product eruit te zien als het gemaakt is? Als ze dat weten, dan hoeven bedrijven geen prototype meer te produceren. ‘Al deze technieken vereisen engineering en productie met elkaar te communiceren’, aldus Miller. Toyota en BMW zijn investeerders in deze technologieën.

Verandering aanbrengen in bestaande producten is erg duur. Volgens Miller is het juist interessant bij kleinere productieseries, zoals bij Unitron en Suplacon het geval is, omdat deze de kosten van een kleiner bedrag af moeten trekken. Maar voordat het zover is, zullen bedrijven voorlopig hun eigen methodes handhaven.

 

Reageer op dit artikel