artikel

BAT gebruikt simulatie voor capaciteitscheck

Supply chain Premium

British American Tobacco onderzoekt met simulatie of het aan de vraag naar sigaretten kan voldoen. Het resultaat is een soort capaciteitscheck, geen gedetailleerd productieplan. Hoewel: het simulatiepakket maakt wel degelijk een planning.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in IT Logistiek op 1 maart 2003.

Lonneke Kroes zit aan haar bureau en heeft een aantal pakjes sigaretten voor zich liggen. Niet omdat ze rookt, hiermee is ze op haar dertigste gestopt, maar om uit te leggen waarmee je bij de productieplanning allemaal rekening moet houden.

       

Slof per seconde

‘Kijk, om te beginnen is daar de sigaret.’ Met haar vingers pulkt ze een sigaret uit elkaar en laat zien dat deze uit vier onderdelen bestaat: een filter, de tabak, een stukje papier en een tipping die de boel bij elkaar houdt. ‘Daarnaast heb je het pakje, vanuit planningsoogpunt is die het moeilijkst. We hebben al een relatief groot aantal verschillende soorten sigaretten, het aantal verschillende verpakkingen is nog groter.’

       

In de fabriek van British American Tobacco (B.A.T.) in Zevenaar worden in vergelijking met andere sigarettenfabrieken veel verschillende sigaretten gemaakt. ‘We kennen achthonderd verschillende specificaties’, vertelt bedrijfskundige Kroes (ir.) die verantwoordelijk is voor het assemblage- en verpakkingsproces. Haar kantoor kijkt uit op een immense fabriekshal: de secondary manufacturing department. Het prepareren van de tabak, in een andere hal, is het primary proces wat hieraan voorafgaat. ‘Het maken en verpakken gebeurt op één lijn’, zegt ze, wijzend op een opstelling van een aantal machines die iedere seconde een slof sigaretten uitspuugt. ‘In totaal hebben we 45 maker/pakker-combinaties die allemaal geschikt zijn voor een aantal specificaties.’

        

Kroes geeft leiding aan vier planners die zowel op MPS- als op detailniveau handmatig de productie inplannen. Ze streven daarbij naar optimale voorraadniveaus op basis van forecasts en orders van de diverse landenorganisaties. Qua detailplanning is het verder zaak om de juiste orders aan de juiste lijnen toe te wijzen, rekening houdend met de specifieke capaciteiten van machines en omsteltijden van met name de verpakkingsmachines. Hoewel uiterst complex konden Lonneke Kroes en haar medewerkers de planning altijd goed aan.

      

Veel kleine runs

Naast die in Zevenaar heeft B.A.T. in Europa nog diverse andere fabrieken. Anderhalf jaar geleden besloot het management om een deel van de productie in een fabriek in België naar Zevenaar te verplaatsen. Dit betekende voor Zevenaar dat hier zowel het productievolume als het aantal specificaties zou worden verhoogd. Ook kwamen er een aantal maker/pakker-lijnen bij omdat het toen aanwezig machinepark de Belgische specificaties niet zomaar aankon. Kroes: ‘Je zit bijvoorbeeld met verschil in filterlengte, in België is de filter een millimeter korter dan waar onze machines op zijn ingesteld.’

      

De hamvraag die Kroes in die tijd kreeg voorgelegd was: Kan de fabriek in Zevenaar die extra productie aan? ‘Het probleem was dat we veel kleine runs moesten gaan draaien. En omdat iedere run weer andere specificaties heeft, moet je telkens de machines omstellen. Om hierin flexibeler te zijn hebben we op een gegeven moment het maak- en pakproces uit elkaar getrokken. Door deze wat wij noemen ontkoppelde productie kun je met hetzelfde machinepark meer specificaties maken, maar het had ook als gevolg dat de planning ineens tien keer zo complex werd.’

        

De hamvraag bleek met de op dat moment beschikbare tools gaandeweg de overplaatsing van de productie niet meer te beantwoorden. Kroes: ‘We hadden Excel-sheets met hierin per machine de mogelijke specificaties. Ik kon daar op een gegeven moment echt niet meer uit afleiden of we de gevraagde productie nu wel of niet konden maken, zowel in technische zin als qua capaciteit.’

      

Afstand van gaatjes

De oplossing voor haar maakbaarheids-probleem vond Kroes in simulatiepakket Enterprise Dynamics van leverancier Incontrol. ‘We hadden hier ervaring mee omdat we in het verleden ook al eens de toevoer van de tabak naar de sigarettenmaakafdeling met hun pakket hebben gesimuleerd.’ Het idee achter de simulatie is als volgt: in het systeem zijn alle machines met hun mogelijke specificaties gemodelleerd. Door hier vervolgens een serie productieorders tegenover te zetten, gaat het systeem na of deze daadwerkelijk gemaakt kunnen worden en zo ja, binnen hoeveel tijd. Kroes: ‘Je kunt hierdoor heel snel zien of een scenario wel of niet haalbaar is.’

       

Het simulatiemodel is door een consultant van Incontrol gebouwd. Wat Kroes moest doen was zoals ze zelf zegt: ‘veel praten en schema’s tekenen’. Geleidelijk aan werd het model steeds verder geperfectioneerd. ‘In het begin nam het systeem de orders als uitgangspunt. Zonder rekening te houden met omsteltijden werden die stuk voor stuk aan een machine toegewezen. Later hebben we dit omgegooid en zijn we vanuit de machines gaan plannen, dus dat je voor een machine de orders zoekt waarvoor het minste omstel nodig is. Hierdoor bleken we de machines veel beter te kunnen benutten.’

       

Toen na een ontwikkeltijd van zes weken het model voldoende was uitgekristalliseerd, kon het simuleren beginnen. De problemen die aan het licht kwamen vielen alleszins mee – tot opluchting van Kroes en haar collega’s – al waren er wel een paar technische obstakels. Dit had te maken met de afwijkende filterlengte voor België. ‘Het systeem ontdekte dat we geen machines hadden die bij deze filters de gaatjes op de juiste afstand konden aanbrengen. Kijk, in alle hectiek zijn dat dus de details die we zelf over het hoofd zouden hebben gezien. En dan hadden we een groot probleem gehad. Die afstand van die gaatjes is namelijk bepalend voor de smaak van de sigaret en die kun je dus niet zomaar veranderen.’

    

Echt planningspakket

Tot slot aan Kroes de vraag wat nu eigenlijk nog het verschil is tussen de simulatieresultaten en de daadwerkelijke planning. Als de Enterprise Dynamics-applicatie immers ook al orders toewijst aan machines, wat is de rol van haar planners dan nog? ‘Het simulatiemodel is gebouwd om de haalbaarheid van een scenario te checken, bij de planning komt veel meer kijken. Als dat met de software van Incontrol zouden willen doen, dan zouden we het simulatiemodel drastisch moeten uitbouwen. Dan zouden we er ook alle manuren in moeten stoppen, het onderhoud op machines en het bepalen van optimale voorraadhoogten.’

        

Toch vindt ook Kroes dat veel van het werk dat de goed opgeleide planners nu uit het hoofd doen, beter met een planningspakket kan gebeuren. ‘Ze zijn onevenredig veel tijd kwijt met het toepassen van domme regeltjes die je ook in een pakket kunt stoppen. In plaats daarvan kunnen ze zich beter bezighouden met langetermijnplanning. Binnen andere B.A.T.- vestigingen wordt momenteel software van i2 Technologies op toepasbaarheid getest. Hier kunnen wij waarschijnlijk ook gebruik van maken.’

       

Hoewel het dus theoretisch mogelijk is om ook alle domme regeltjes in het simulatiepakket in te bouwen, en er dus daadwerkelijk mee te gaan plannen, geeft Kroes in eerste instantie de voorkeur aan een echt planningspakket zoals dat van i2. ‘Veel dingen zijn in iedere planningssituatie hetzelfde. Ook wij zijn hierin heus niet uniek. Als je dan toch een pakket van de plank kunt trekken waar dat allemaal al in zit, dan ga je dat toch niet allemaal zelf laten bouwen. Ik zal dus eerst naar i2 kijken. Mocht dat op één of andere manier niks worden, dan kan simulatie altijd nog.’

Incontrol is gevestigd in Maarssen, tel.: (0346) 55 25 00,

www.enterprisedynamics.com

          

Kaders bij artikel:

BANDEROLLENPLANNING

Een complicerende factor in de planning zijn de banderollen, de waardezegels die B.A.T. van de overheid ontvangt als bewijs van accijnsbetaling. Door de hoge waarde die ze vertegenwoordigen (circa 75% van de prijs van een pakje) verdient het voorraadbeheer van de zegels onderhand net zoveel aandacht als die van de sigaretten zelf. Planningstechnisch zit het venijn in het feit dat banderollen zo veel mogelijk in de maand van aankoop verwerkt en uitgeleverd moeten worden. Banderollen die na het einde van de maand op de balans staan (als materiaal of als gereed product) zijn geïnvesteerd vermogen waarover rente moet worden betaald. Om dat te voorkomen koopt B.A.T. altijd maar voor één maand tegelijk in. Omdat banderollen pas geleverd worden vanaf de eerste dag van de maand duurt het even voordat bijvoorbeeld die uit België klaar zijn voor productie. Gevolg: extra restricties in de productieplanning. Planners kunnen sigaretten voor de Belgische markt pas inplannen vanaf de vijfde dag van de maand. Dan pas zijn de banderollen beschikbaar.

      

PLANNING ALS NIEUWE SIMULATIETOEPASSING?

Het voordeel van simulatiesoftware ten opzichte van een planningspakket is het kunnen omgaan met onzekerheid. Voor een complexe productiesituatie met fluctuaties in de vraag, machinestoringen en andere onvoorspelbare invloeden is simulatie de enige oplossing, vindt Nico van Dijk, hoogleraar Operations Research aan de Universiteit van Amsterdam en tevens consultant bij Incontrol. ‘Een planningspakket kan alleen maar uitgaan van een vast in te geven vraag, terwijl simulatie rekent met vraagverdelingen en fluctuaties. Het resultaat is dat je een genuanceerde uitspraak kunt doen over de uitslag binnen een bepaald betrouwbaarheidsinterval, iets wat beter aansluit bij de werkelijkheid dan de schijnzekerheid van een planningspakket.’ Naast de gebruikelijke toepassingen van simulaties zoals bij het ontwerpen van een fabriekslayout en het doorrekenen van what if-analyses ziet Van Dijk kortom een veelbelovende toekomst voor het gebruik van simulatie in combinatie met planning.

     

BRITISH AMERICAN TOBACCO

vestiging: Zevenaar

medewerkers: 925

capaciteit: circa 32 miljard sigaretten per jaar

afzetmarkt: Europese Unie-landen

merken: 40 (o.a. Lucky Strike en Peter Stuyvesant)

WAT KOST SIMULATIESOFTWARE?

De kosten van de simulatiesoftware van Incontrol vallen uiteen in de ontwikkel- en de gebruikskosten. De ontwikkelkosten betreffen de consultancyuren (± 1.000 euro per dag) en hangen sterk van de omvang van het model af. Het bouwen van het simulatiemodel bij B.A.T. heeft 36.920 euro aan externe consultancyuren gekost.

De gebruikerskosten voor het simulatiepakket bedragen 3.500 euro per gebruiker. Dit is voor onbeperkte gebruiksduur. Bij verschillende gebruikers is er een company-model mogelijk waarbij de kosten per gebruiker lager uitvallen.

      

CONCURRENT PHILIP MORRIS BOUWDE ZELF PLANNINGSPAKKET

Bij die andere sigarettenfabriek in Nederland, die van Philip Morris in Bergen op Zoom, gebruiken ze voor de productieplanning een bedrijfsspecifiek systeem, ontwikkeld door het Duitse Adicom. ‘Op basis van product- en machinespecificaties kan dit systeem een voorstel maken voor de beste productievolgorde, rekening houdend met bijvoorbeeld onderhoud, omsteltijden op maak/pak- machines en de capaciteit in de tabaks- en filterproductie’, zegt Jan Steneker, manager Supply Chain Planning & Systems.

In Bergen in Zoom worden jaarlijks zo’n honderd miljard sigaretten gemaakt, onder andere van het merk Marlboro. Het bedrijf kent ongeveer 250 verschillende productspecificaties die gemaakt worden op 43 maak/pak- lijnen. ‘Onze fabriek is gericht op bulkproductie en we produceren voor negentig procent op voorraad’, zegt Steneker. ‘De vraag of we aan de toekomstige vraag kunnen voldoen, waar B.A.T. dus die simulatiesoftware voor gebruikt, is bij ons relatief makkelijk te beantwoorden.’

Reageer op dit artikel