artikel

Hangbaansysteem verlicht fysieke arbeid bij HSF Logistics

Warehousing Premium 2412

Hangbaansysteem verlicht fysieke arbeid bij HSF Logistics

Logistiek dienstverlener HSF Logistics nam vorig jaar oktober een nieuw distributiecentrum in gebruik. Technisch vernuft in dit dc is een volautomatisch hangwerksysteem voor het verladen van hangende vleeskarkassen. Dankzij dit systeem wordt de fysieke belasting van het personeel bij het laden en lossen aanzienlijk verminderd en het omlaadproces van de karkassen vindt veel sneller plaats.

HSF Logistics, gevestigd aan de rand van het Gelderse Winterswijk, is als logistiek dienstverlener gespecialiseerd in het hangend vervoer van vleeskarkassen naar het buitenland. In deze tak van geconditioneerd groepage vervoer is de logistiek dienstverlener, die afgelopen maart het 110-jarig bestaan vierde, de afgelopen jaren flink gegroeid. Daarom is vorig jaar oktober op het omvangrijke terrein van de logistiek dienstverlener een nieuw distributiecentrum in gebruik genomen. Daarvoor werd als achtervang voor het omladen van hangend vlees extra ruimte gehuurd in een distributiecentrum in Huissen. Dat is nu niet meer nodig want HSF Logistics beschikt sinds eind 2017 met dit dc -dat Bessels architekten & Ingenieurs uit Twello ontwierp – over voldoende capaciteit en een geautomatiseerd hangwerk-systeem dat er voor zorgt dat het omladen van de karkassen veel sneller gebeurt dan voorheen, toen dit proces grotendeels handmatig werd gedaan.

 

(Tekst gaat verder onder foto)

 

HSF Logistics Winterswijk

George Schurink, project manager bij HSF Logistics (links) en Frank Kremer, directeur van HSF Logistics: “Grote winst van het geautomatiseerde hakensysteem is niet alleen meer snelheid in het sorteerproces maar ook een aanzienlijke vermindering van de fysieke arbeid voor het personeel. “

Verhoogde traceerbaarheid vlees

Frank Kremer, directeur van HSF Logistics, zegt over de achtergrond van deze automatisering: “Slachterijen hebben een groot belang: het zo snel mogelijk wegkrijgen van alle vleesproducten uit hun slachthuis.” Dat gegeven zorgt er volgens Kremer voor dat de investering in dit geautomatiseerde hangwerk-systeem de investering meer dan waard is geweest. “We kunnen nu bij een slachthuis in een vrachtwagen van ons bijvoorbeeld tien haken hangen met eindbestemming voor München en tien voor Hamburg. Wij verzorgen dezelfde dag nog het sorteerproces in Winterswijk en de volgende dag leveren we uit. Deze aanpak scheelt voor de slachterijen enorm veel handelingen en daarbij komt dat er ook nog eens minder vrachtwagens aan hun dockdeuren komen. Bovendien hebben we door te investeren in het geautomatiseerde hakensysteem de traceerbaarheid van het vlees weten te verhogen én de foutkans tijdens het crossdock-proces omlaag gebracht.”

(Tekst gaat verder onder foto)

 

De haken met vleeskarkassen worden met behulp van 36 banen en enkele retourbanen gesorteerd.

 

‘Gestapeld dc’
Voor de nieuwbouw was op het terrein van HSF Logistics beperkt ruimte beschikbaar. Daarom is gekozen voor de bouw van een ‘gestapeld’ dc met een totaal vloeroppervlak van 3.600 vierkante meter. Op de eerste verdieping – een tussenvloer van 1.200 vierkante meter, vindt de opslag en sortering plaats van de hangende karkassen. Op de begane grond is een crossdockruimte met pallets en hangend vlees dat moet worden verladen. Op de bovenverdieping is ook 600 vierkante meter gereserveerd voor VAL-activiteiten (Value Added Logistics) van gekoelde (vlees)producten zoals ompakken, orderpicken, labelen en weegactiviteiten. HSF heeft naast Winterswijk ook geconditioneerde distributiecentra in Nijmegen en één in het Duitse Neuenkirchen-Vörden.

Kleine deelzendingen

George Schurink, project manager bij HSF Logistics, geeft tijdens de rondgang door het nieuwe dc uitgebreid tekst en uitleg over de wijze waarop dit complexe geautomatiseerd hakensysteem er platgezegd voor zorgt dat alle karkassen in het crossdockproces in de goede volgorde het dc binnen komen en ook weer naar buiten gaan. “Aan twee speciale docks worden de inkomende karkassen, voornamelijk afkomstig van slachterijen uit Nederland, Duitsland en België, gelost. Het zijn vooral kleinere deelzendingen variërend in een totaal gewicht van duizend tot vijfduizend kilo. Op iedere eerste haak van een zending komt een interne gele HSF-barcodesticker. Na het inheffen wordt deze eerste haak gescand.”

(Tekst gaat verder onder foto)

Vorig jaar oktober werd het nieuwe distributiecentrum van HSF Logistics in Winterswijk in gebruik genomen. In het dc vinden de op- en overslag activiteiten plaats van vleesproducten

 

Uitgebreid registratie traject

Vanaf dat moment zit een zending met een uniek HSF-zendingsnummer in het systeem van software leverancier Frontmatec. Na het inheffen wordt per haak de omvang van het karkas gemeten via sensoren en tevens het aantal haken met karkas geteld én gewogen. Schurink: Als dit klaar is, scannen we een ‘einde zending-barcode’ waarmee een interne witte barcodesticker mét het aantal getelde eurohaken gegenereerd wordt die we op de laatste haak van die zending bevestigen.” Dan zit de hele zending fysiek en administratief in het systeem en worden de haken met karkassen vanaf de begane grond naar de bovenverdieping van het dc getransporteerd, waar het sorteren plaatsvindt om het laden van de vrachtwagens uiteindelijk zo efficiënt mogelijk te laten verlopen.”

(Tekst gaat verder onder foto)

Van iedere zending wordt de eerste eurohaak bij het lossen voorzien van een intern geprint HSF-label met barcode waarop het (interne) zendingsnummer staat.

Op weg naar BREEAM-Outstanding
Bij het ontwerp van het geconditioneerde dc is door Bessels architekten & Ingenieurs veel aandacht besteed aan duurzaamheid. HSF streeft hiervoor naar de hoogste BREEAM-categorie, Outstanding. Om de duurzaamheid op een hoger plan te tillen is, geïnvesteerd in meters die afzonderlijke energiestromen meten en lekdetectie op koelmiddelen. Het dak en gevels hebben een hoge isolatiewaarde om energieverlies te minimaliseren. De warmte die vrijkomt bij het koelen wordt benut om het water in een tank van 30.000 liter te verwarmen. Het warme water wordt gebruikt bij de dagelijkse reiniging van de koelcellen.

Meerdere zendingen in één truck

Wat het hele proces complex maakt, is dat in de vertrekkende vrachtauto’s over het algemeen meerdere zendingen zitten bestemd voor verschillende klanten. Ook zijn er ladingen die bestaan uit zowel hangend vlees als producten op pallets. Bovendien vervoert HSF naast vlees ook andere producten zoals kaas en diepgevroren producten als vis, patat en groenten. De vrachtauto’s beschikken over meerdere temperatuurzones, waardoor verschillende producten in een oplegger kunnen worden vervoerd.

(Tekst gaat verder onder foto)

De vrachtwagens met hangend vlees bij speciale losdocks geparkeerd waarna het hangende vlees met gestandaardiseerde eurohaak de hal in wordt geduwd.

Intelligente laadindex

De koelcel op de bovenverdieping, waar het sorteerproces plaatsvindt, beschikt in totaal over 36 banen, inclusief vier retourbanen. Deze tussenvloer bestaat uit twee secties en aan een baan kunnen – afhankelijk van het bij het inheffen gemeten formaat van een karkas – maximaal honderd eurohaken hangen. Zodra een haak met karkas (grotendeels van kalveren, red.) bovenkomt wordt door het systeem bepaald in welke baan een zending komt te hangen. Schurink: “De zendingen worden als het kan zoveel mogelijk bij elkaar gehangen op één baan, uitgaand van een geplande vrachtwagenrit. Er zit een laadindex achter die ons systeem meegeeft. Dit houdt in dat laadindex één als eerste in de vrachtauto moet worden geladen en twee komt daarachter. De hoogste laadindex moet uiteindelijk als eerste bij een klant uit de vrachtauto worden gelost.”
Daar houdt de software rekening mee bij het indelen met andere woorden als laadindex één van rit A binnenkomt en daarna arriveert laadindex twee voor diezelfde rit dan kan deze laatste er gelijk achter worden gehangen. “Mocht dat niet lukken – omdat de zendingen regelmatig niet in volgorde van oplopende rit-laadindex naar boven gaan – dan wordt een betreffende zending door de software op een andere baan ingevoerd”, legt Schurink uit.

(Tekst gaat verder onder foto)

De achterliggende software van het hangbaansysteem laat exact zien wat hoe vol een baan is en wat de status is van een zending.

Stoplichtfunctie visualiseert beschikbare ruimte

De retourbanen bieden HSF de nodige speelruimte bij het sorteerproces. Schurink: “De logica achter deze banen is dat op het moment dat een bepaalde rit wordt afgeroepen, het systeem precies kan uitfilteren welke zendingen naar beneden moeten. De zending die niet naar beneden moet, maar wel in de baan zit, gaat via een retourbaan weer terug en wordt door de software-logica opnieuw ingevoerd in de juiste banen en gaat bijvoorbeeld mee met de vrachtauto van twee uur vannacht in plaats van acht uur ‘s avonds.” Ook zit in de software een stoplichtfunctie die visualiseert hoeveel haken er nog zijn en welk percentage van de ruimte nog vrij is.

(Tekst gaat verder onder foto)

 

Software meeste hoofdbrekens

Volgens Schurink en Kremer moesten vooral in het begin een aantal kinderziektes worden overwonnen. Kremer: “Mechanisch gezien was het meest complexe de omkeerwissel, die de richting van de haken bepaalt, dat werkte niet altijd goed of ging soms zelfs kapot. Knap lastig want als dit onderdeel het begeeft dan ligt het hele proces stil en dat hebben we in het begin diverse keren meegemaakt.” De meeste hoofdbrekens leverde de software op. Schurink: “Het heeft een maand of drie geduurd om alles goed werkend te krijgen. We kregen zendingen bijvoorbeeld op een gegeven moment niet meer naar beneden of de verkeerde haken kwamen naar beneden. Sinds afgelopen februari zijn we zover dat we er van op aan kunnen dat alle zendingen probleemloos ’s nachts op tijd zijn weggewerkt.”

 

(Tekst gaat verder onder foto)

Na de automatische sortering op de bovenverdieping wordt het hangende vlees naar de benedenverdieping van het dc getransporteerd. Het vlees dat binnenkomt vertrekt dezelfde dag of nacht nog.

 

Verplaatsing ecologische hoofdstructuur
Voor de broodnodige uitbreiding van het eigen terrein in Winterswijk had HSF al geruime tijd een aangrenzend stuk grond op het oog. Probleem was alleen dat dit terrein onderdeel was van een ecologische hoofdstructuur met een ijsbaan. Op aanraden van de architect nam de logistiek dienstverlener een landschapsarchitectenbureau in de arm dat de gemeente Winterswijk adviseerde om de hele ecologische hoofdstructuur – die relatief klein van omvang was – te verplaatsen naar een andere locatie. Om die verplaatsing te realiseren zijn ter compensatie door HSF buiten Winterswijk een aantal stukken landbouwgrond aangekocht die tot natuurgebied zijn omgevormd. De winst is tweeledig: een veel betere ecologische hoofdstructuur en de ruimte voor het ontwikkelen van een uitbreidingsplan voor HSF, dat in de laatste editie van de Top 100 Logistiek Dienstverleners op plaats 19 eindigde.

Verbetering van hersorteerproces

Toen HSF het proces eenmaal goed onder controle had, is er met leverancier Frontmatec, een nieuwe afspraak gemaakt voor een tweede slag waar het gaat om het hersorteerproces. Schurink: “We hebben hiervoor door Frontmatec in samenwerking met onze eigen ICT-afdeling software laten ontwikkelen, die ervoor zorgt dat als zendingen bij elkaar in een rit horen, maar niet aan één baan hangen, het systeem zelf gaat nadenken en net zo lang gaat hersorteren totdat een baan compleet is. We hebben hiervoor een functieknop in onze crossdock-software gemaakt die standaard aan staat op ‘hersorteren’. We zijn nu echt klaar. Daarnaast hebben onze mensen PLC-trainingen gekregen, waardoor ze bij een probleem dit meestal ter plekke zelf kunnen oplossen.”

 

(Tekst gaat verder onder foto)

Minder fysieke arbeid

Grote winst van het geautomatiseerde hakensysteem is niet alleen meer snelheid in het sorteerproces maar ook een aanzienlijke vermindering van de fysieke arbeid voor het personeel. Schurink: “Waar collega’s voorheen veel moesten trekken aan de karkassen, komt het werk nu bijna letterlijk aangelopen doordat het hakentraject bijna volledig geautomatiseerd is. Als de baan eenmaal loopt dan is het bijna niet meer bij te houden. Wanneer vijf vrachtauto’s tegelijk worden afgeroepen dan zie je de haken voorbij vliegen en dan is het bijna niet bij te houden met het laden. Ondanks dat het meeste werk in voornamelijk de avonduren plaatsvindt in een koude geconditioneerde omgeving, kunnen we aan voldoende mensen komen vooral ook omdat dit werk een stuk lichter is geworden.”

Reageer op dit artikel