artikel

Keukenfabrikant Keller kiest pick-to-light en pick-to-colour

Warehousing Premium

Keukenfabrikant Keller kiest pick-to-light en pick-to-colour

Voor het orderverzamelen van duizenden kleine onderdelen per week, was Keller Keukenfabriek jarenlang aangewezen op papieren picklijsten. De foutgevoelige en weinig efficiënte werkwijze maakte in 2011 echter plaats voor een pick-to-light en pick-to-colour systeem van Pcdata. Het nieuwe systeem heeft de keukenfabrikant geen windeieren gelegd. Leverbetrouwbaarheid en productiviteit zijn fors gestegen. Bovendien slaagde Keller erin de voorraadverschillen te minimaliseren en kan het personeel nu flexibeler worden ingezet.


– tekst is van Pcdata –


Keller Keukenfabriek legt zich al meer dan 75 jaar toe op de productie van kwaliteit keukens voor zowel de zakelijke markt als particuliere consumenten, in binnen- én buitenland. Jaarlijks worden in Roosendaal ongeveer 50.000 keukens geproduceerd, die vervolgens hun weg vinden binnen het uitgebreide, internationale (dealer)netwerk van het bedrijf.

Voor de montage en afwerking van al die keukens is een groot aantal (kleine) onderdelen nodig, zoals schroeven, pluggen, stelpoten, afdekkapjes en grepen. Tot voor kort werden die zogeheten fournituren met behulp van een papieren picklijst verzameld. “Een arbeidsintensief proces, dat naar ons idee sneller en efficiënter kon”, vertelt Gerard Maanders, hoofd Logistiek bij Keller Keukenfabriek.

Kleine onderdelen lastig scannen

De keukenproducent wilde niet alleen een sneller en efficiënter pickproces. Ook de leverbetrouwbaarheid moest omhoog. Daarnaast moesten voorraadverschillen verder worden gereduceerd en diende een nieuw systeem een flexibele inzet van het personeel te bevorderen.

Samen met een projectteam onderzocht Maanders verschillende opties, waaronder de inzet van scanners. Veel van de onderdelen zijn echter te klein om op een efficiënte manier te scannen. Bovendien worden per week ongeveer 133.000 onderdelen gepickt. “Het zou te omslachtig zijn om die allemaal te scannen”, aldus Maanders.

Een pick-to-light-systeem bleek het beste aan de wensen en eisen van Keller te voldoen. Bovendien had zusterbedrijf Bruynzeel Keukens, waar de keukenfabrikant sinds 2010 intensief mee samenwerkt, al goede ervaringen met zo’n pick-to-light-systeem. Ten opzichte van Bruynzeel bleek de inzet echter te klein om de case rendabel te krijgen.

Niet rendabel

Gerard Maanders was echter zo overtuigd van de voordelen van pick-to-light, dat hij de overgebleven aanbieders vroeg om mee te denken aan een praktijkgerichte oplossing die wél rendabel is. Bij Pcdata vond Maanders precies wat hij zocht: “Hun oplossing was het meest stabiel en herkenbaar voor onze medewerkers. Ook dachten zij het beste met ons mee om de case rendabel te krijgen.”

In overleg met Pcdata besloot Keller de snellopers met behulp van een Pick-to-Light systeem te verzamelen en de B- en C-artikelen te picken via pick-to-colour. Onderdelen die vijf keer, of vaker per dag worden gepickt, zijn opgeslagen in het pick-to-light gedeelte. Dat zijn ongeveer 80 sku’s. De andere artikelen liggen aan de andere kant van het gangpad, in gekleurde bakken, en worden volgens het pick-to-colour-principe verzameld. In dat gedeelte volstaat één lampje per vijf opslaglocaties. Als een artikel uit een bepaalde bak moet worden gepickt, licht het lampje op in de kleur van de betreffende bak. Door de B- en C-artikelen volgens het pick-to-colour-principe te verzamelen, volstaan minder lampjes en is ook de investering voor de aansturing lager.

Pickstraat

Eind 2011 stapte Keller Keukenfabriek over op het nieuwe systeem, geleverd en geïmplementeerd door Pcdata. In het voormalig fourniturenmagazijn werd een pickstraat geplaatst waar de benodigde onderdelen volgens pick-to-light en pick-to-colour-principes worden verzameld.

De benodigde data worden opgehaald uit het ERP-systeem van de keukenfabrikant, waarna het systeem een volumecalculatie uitvoert en bepaalt hoeveel en welke type dozen er nodig zijn voor de orders. Het aantal dozen per order is daarbij altijd minimaal, de dozen zijn zo klein mogelijk en het gewicht per doos ligt nooit boven de 10 kilo.

Vervolgens worden de onderdelen gepickt aan de hand van de rit-indeling. Het verzendetiket, dat door het systeem automatisch is geprint, wordt gescand waarna de betreffende displays in de eerste zone oplichten. Met het oplichten van de displays in die eerste zone wordt ook direct de eerste zone van het pick-to-colour-systeem geactiveerd. Snellopers en langzaamlopers worden dus gelijktijdig verzameld. Als een zone gereed is, wordt de orderdoos over een rollenbaan naar de volgende zone getransporteerd, waar het pickproces wordt voortgezet.

Productiever en betrouwbaarder

Het systeem is al bijna twee jaar probleemloos operationeel en de beoogde doelen zijn stuk voor stuk behaald. Zo is de leverbetrouwbaarheid fors toegenomen. Uit steekproeven bleek dat er voorheen 50 pickfouten werden gemaakt op 2.500 picks. Een foutpercentage van twee procent, dus. “Los van de omzetwaarde komt dat onze goede naam natuurlijk niet ten goede”, weet Maanders “Er zijn naleveringen, en dus extra werkzaamheden nodig, en de klanttevredenheid leidt onder die fouten.”

Met de ingebruikname van het pick-to-light-systeem stelde Keller als doel een leverbetrouwbaarheid van 99 procent. Dat doel is ruimschoots gehaald; de leverbetrouwbaarheid bedraagt zelfs bijna 100 procent.

Ook de productiviteitsverbetering springt er volgens het hoofd Logistiek uit: “Die bedraagt ongeveer 20 procent. Er worden geen picklijsten meer uitgedraaid en uitgedeeld. Met andere woorden: er is minder administratieve rompslomp. De benodigde informatie wordt nu eenmalig ingevoerd in ons systeem, waarna op de juiste momenten automatisch de benodigde stickers en pakbonnen worden uitgeprint. We kunnen hetzelfde werk betrouwbaarder en efficiënter uitvoeren met minder mensen.”

Meer voordelen

Het derde doel, het flexibel inzetten van personeel, is eveneens bereikt. Het pick-to-light-systeem is intuïtief en eenvoudig aan te leren. Nieuwe mensen zijn binnen een half uur ingewerkt. Daardoor kan Keller zijn medewerkers ook laten rouleren. Mogelijke capaciteitsproblemen zijn dan makkelijker op te vangen en de fabrikant is in staat om zijn medewerkers meer afwisselende werkzaamheden aan te bieden.

Door de aansluitende logistieke processen aan te passen, slaagde Keller er verder in de voorraadverschillen te minimaliseren. In de oude situatie werd de pickvoorraad aangevuld zodra deze op was. Nu is er gekozen voor een pickbak én een bufferbak, die achter de pickvoorraad wordt geplaatst. Daarmee is altijd minimaal een dag voorraad beschikbaar op de picklocaties.

Door de lege bakken simpelweg te vervangen voor volle bakken, worden de voorraden aangevuld. Om fouten te voorkomen, zijn de bakken aan de achterzijde onder meer voorzien van artikelnummers, barcodes en waar mogelijk foto’s. Artikelen die erg op elkaar lijken, liggen logischerwijs niet bij elkaar.

Reageer op dit artikel