artikel

Hoogbouwmagazijn De Jong is operationeel

Warehousing Premium

Hoogbouwmagazijn De Jong is operationeel

dit artikel bevat een foto-albumEigenlijk was H.M. de Jong Koel- en Vrieshuis helemaal niet van plan om in Ridderkerk een automatisch hoogbouwmagazijn te bouwen. In de eerste plannen ging de logistiek dienstverlener nog uit van conventioneel koelhuis met heftrucks en inrijstellingen. Een hoogbouwmagazijn bleek zowel logistiek als financieel echter een stuk aantrekkelijker.

<a href=#album><img class="wosimage" style="MARGIN-TOP: 5px; FLOAT: left; MARGIN-RIGHT: 10px" alt="dit artikel bevat een foto-album" src="/wosimages/6264_21.gif" width="20" border="0" /></a>Eigenlijk was H.M. de Jong Koel- en Vrieshuis helemaal niet van plan om in Ridderkerk een automatisch hoogbouwmagazijn te bouwen. In de eerste plannen ging de logistiek dienstverlener nog uit van conventioneel koelhuis met heftrucks en inrijstellingen. Een hoogbouwmagazijn bleek zowel logistiek als financieel echter een stuk aantrekkelijker.

Projectgegevens
Bedrijfsnaam: H.M. De Jong Koel- en Vrieshuis   Leverancier/dienstverlener: Egemin Automation
Plaats: Ridderkerk  
Branche: land- & tuinbouw   Bedrijfsgrootte: klein: 20 – 99 werknemers
Bedrijfstype: Logistiek   Datum ingebruikname: 01-05-2007
Productnaam:  

H.M. de Jong Koel- en Vrieshuis is groot geworden in Bunnik, maar heeft drie jaar geleden een optie op een stuk grond in Ridderkerk genomen. Hierop is begin dit jaar een automatisch hoogbouwmagazijn verrezen, dat plaats biedt aan 12.500 pallets. Sinds mei wordt het koelhuis stap voor stap in gebruik genomen.

 

Niet conventioneel

Aanvankelijk was De Jong van plan om net als alle andere bedrijven in Ridderkerk en Barendrecht een conventioneel koelhuis met kleine cellen, inrijstellingen en heftrucks te bouwen.

 

De logistiek dienstverlener ontwikkelde een plan voor een conventionele operatie. Na doorrekenen bleek echter dat de financiering een lastig verhaal zou worden.

 

Automatisch

Omdat in de wereld van vrieshuizen steeds meer automatische hoogbouwmagazijnen verrijzen, vroeg De Jong zich af of dat concept ook voor koelhuizen interessant zou kunnen zijn.

 

In een conventioneel koelhuis kun je maximaal drie hoog opslaan, in een hoogbouwmagazijn wel zes hoog. Daarnaast zijn de energiekosten in een hoogbouwmagazijn een stuk lager. Tot slot zijn voor een automatische operatie een stuk minder mensen nodig – vijf in het geval van De Jong -, wat scheelt in personeelskosten. “We zijn dit concept gaan uitwerken, en zowel logistiek als financieel bleek het een stuk aantrekkelijker te zijn dan een conventionele operatie”, aldus Vermetten.

 

Bestemmingsplan

Het enige probleem was dat het bestemmingsplan slechts een bouwhoogte van 10 meter toestond. Met de gemeente en de buurtbewoners is daarom een half jaar lang intensief overleg gevoerd.

 

De Jong heeft uiteindelijk toestemming gekregen om tot 20 meter te mogen bouwen, maar wel met de concessie dat het pand trapsgewijs wordt gebouwd. Aan de achterkant van het pand volgt eerst over de volle lengte een compartiment van 11 meter hoog, pas daarna volgen de andere compartimenten van 20 meter hoog.

 

Energiezuinig koelen

Dankzij de keuze voor een automatisch hoogbouwmagazijn kost het koelen van fruit 40 procent minder energie dan in een conventioneel koelhuis. Bovendien gaat er 70 procent minder CO2 de lucht in.

 

Een belangrijke reden voor de energiebesparing is het formaat van het gebouw. Als De Jong 12.500 pallets in een conventioneel koelhuis had willen opslaan, was de oppervlakte drie keer zo groot geweest. Door de compacte bouw is de instraling van zonlicht via het dak nu een stuk kleiner.

 

Deuren

Verder staan in een conventioneel koelhuis de deuren vaak lang open om heftrucks in en uit te laten rijden. Bovendien zijn de deuren vaak een stuk groter. Dat levert veel koudeverlies op.

 

Tot slot heeft De Jong samen met GTI en Wageningen Universiteit en Researchcentrum (WUR) de luchtcirculatie met 40 procent omlaag weten te brengen. Dat is mogelijk gemaakt door een simulatie, waarmee de optimale locatie van de verdampers is vastgesteld.

 

Koelinstallatie

De koelinstallatie, geleverd door GTI, bestaat eigenlijk uit twee leidingcircuits. Het ene circuit met het giftige ammoniak koelt het andere circuit dat is gevuld met CO2. Het CO2-circuit zorgt uiteindelijk voor de koeling van het pand.

 

Omdat dit systeem voor het eerst voor de koeling van fruit werd gebruikt, ontving De Jong een subsidie van maar liefst 640.000 euro uit het LIFE-Milieuprogramma van de Europese Unie.

 

< a>

[fotoalbum]

 

Zeven koelcellen

Het hoogbouwmagazijn bestaat in totaal dus uit zeven koelcellen: zes naast elkaar en een zevende, verlaagde cel over dwars aan de achterkant. Elke cel is opgedeeld in twee compartimenten, zodat het fruit kan worden opgeslagen onder veertien verschillende condities.

 

Elke cel telt één hoogbouwkraan, die via een opening van 1,60 meter beide compartimenten kan bedienen. Met behulp van shuttles kunnen die kranen de pallets multidiep wegzetten. Aan de ene kant van de gang bieden de kanalen ruimte aan zeven pallets, aan de andere kant aan drie.

 

Expeditie

Voor de koelcellen bevindt zich de expeditieruimte. Het grootste deel van deze ruimte is gevuld met bufferbanen voor zowel inslag als uitslag. Aan de rechterkant bevinden zich de zes inslagbanen, waar per baan maximaal 20 pallets achter elkaar kunnen staan.

 

Heftruckchauffeurs zetten de geloste pallets op de rollenbanen, waarna de pallets naar achteren worden getransporteerd. Een traversewagen pikt de pallets daar op en zet ze weer af bij een meetpunt. Daar worden de contouren en de afmetingen gecontroleerd. Als die in orde zijn, gaat de pallet richting koelcel.

 

Uitslagbanen

Links in de expeditieruimte liggen 15 uitslagbanen, waar zendingen kunnen worden klaargezet voor transport. De uitslagbanen werken op zwaartekracht. Als een heftruckchauffeur de eerste oppakt en in een oplegger zet, schuiven de andere pallets automatisch naar voren.

 

Hangbanen

Voor het transport tussen de bufferbanen en de koelcellen zorgt een hangbaansysteem met twaalf carriers. Deze hangbaan loopt in een lus langs de inslagbanen, de uitslagbanen en de ingangen van de koelcellen.

 

“In ons eisenpakket stond dat we per uur minimaal 200 pallets moesten kunnen inslaan of uitslaan, of gecombineerd 85 pallets in en 145 pallets uit. Als we dat met conveyors hadden moeten doen, hadden we meer ruimte nodig gehad.

 

Bovendien hebben conveyors als nadeel dat bij een storing het hele systeem plat ligt. Als een carrier het niet doet, duwen we die naar de onderhoudszone toe en kan de rest gewoon doorgaan”, weet Vermetten.

 

Slaveboards

Omdat de kwaliteit en de afmetingen van de binnenkomende pallets sterk wisselt, maakt De Jong in het hoogbouwmagazijn gebruik van slaveboards. Alle pallets worden op een speciaal ontwikkelde houten plaat gezet, die tijdens het hele traject door het hoogbouwmagazijn de functie van ladingdrager overneemt.

 

“We hebben driekwart jaar erover gedaan om een goede slaveboard te ontwikkelen. Ze moeten immers verschillende pallets kunnen dragen, tegen wisselende vochtigheidsgraden bestand zijn, niet te veel doorbuigen, gewichten tot 1500 kg kunnen dragen en het liefst niet te dik zijn. “, vertelt Vermetten.

 

Aanpassingen

Vanwege het gebruik van slaveboards heeft het systeem wel wat aanpassingen moeten ondergaan. De opzetpunten van de zes inslagbanen bestaan in feite uit schaarheftafels. Deze schaarheftafels zakken eerst door hun knieën.

 

Een traversewagen die onder de inslagbanen door rijdt, plaatst dan een leeg slaveboard op de schaarheftafel. Als vervolgens een heftruckchauffeur een nieuwe pallet op het slaveboard plaatst, komt de schaarheftafel automatisch omhoog en wordt de pallet de inslagbaan opgestuurd.

 

Afvoer

Bij uitslag van pallets was juist de afvoer van de slaveboards een probleem. Heftruckchauffeurs pakken bij het laden alleen de pallet op, zodat het lege slaveboard op de uitslagbaan achterblijft.

 

In het voorste stuk van elke uitslagbaan is daarom een ‘klapsectie’ gemaakt, die schuin achterover klapt. Het lege slaveboard rolt dan achteruit een conveyor op, die dwars onder alle uitslagbanen loopt. Deze conveyor zorgt vervolgens voor de afvoer van slaveboards.

 

Naast de inslag- en uitslagbanen zijn robots geplaatst, die de slaveboards met behulp van vacuüm zuigkoppen afstapelen of juist opstapelen. Het transport van de slaveboards van de uitslagbanen naar de inslagbanen vindt plaats via de hangbaan.

 

RFID-tags

Opvallend is dat elk slaveboard is voorzien van een RFID-tag met een uniek nummer. Een pallet die op een slaveboard is geplaatst, wordt via barcodescanning gekoppeld aan de RFID-tag.

 

Dankzij de RFID-tag kan de weg van elke pallet in het hoogbouwmagazijn op de voet worden gevolgd. “We waren eerst van plan om met een labelprinter te werken, maar die rol met labels raakt op en vervanging kost steeds weer geld. Bovendien is het een mechanisch systeem, dus storinggevoelig. In een later stadium hebben we daarom voor RFID-tags gekozen”, aldus Vermetten.

 

Dat die tags bijna twee euro per stuk kosten, deert de algemeen directeur niet. “Investeringtechnisch gezien gaat het om een kostenneutrale oplossing.”

 

Onderhoud

Het magazijn is ingericht door Egemin. Deze system integrator kreeg niet alleen de voorkeur vanwege de geboden oplossing en de prijs, maar ook vanwege de wijze waarop het onderhoud is geregeld.

 

De belangrijkste concurrent van Egemin wilde het onderhoud uitbesteden aan een externe partij. De Jong had daar een minder goed gevoel bij. Bovendien is Egemin een van oorsprong Belgisch bedrijf, zodat de taal geen probleem is.

 

Leveranciers

Egemin heeft niet alle componenten geleverd. De belangrijkste onderdelen van het systeem zijn afkomstig van derden. De leveranciers:

  • System integrator: Egemin
  • Stellingen: SSI Schäfer
  • Hoogbouwkranen: Dambach
  • Conveyors: TGW
  • Hangbaan: Schierholz
  • WMS: Egemin

 

Altijd tegenslag

Het hoogbouwmagazijn wordt al volop gebruikt, maar draait nog niet perfect. “Ik denk dat we nog wel driekwart jaar bezig zijn met fintunen. In ieder geval moet het voor het volgende seizoen helemaal goed draaien”, zegt Vermetten, die hoopt dat het hoogbouwmagazijn eind dit jaar voor tweederde is gevuld.

 

Terugblikkend is Vermetten tevreden over het verloop van het project. “Het kost veel tijd en inzet van iedereen. En je hebt bij dit soort projecten altijd te maken met tegenslag. Gelukkig zijn we een klein bedrijf. Dat zorgt ervoor dat we snel beslissingen kunnen nemen”

Reageer op dit artikel