blog

Locatiestructuur: wat zijn de juiste keuzes?

Warehousing

Bij de keuze en optimalisering van locatiestructuren is er sprake van belangrijke invloedsfactoren. Welke zijn dat? Wat zijn de juiste keuzes voor de optimalisering van grijplocaties? De visie van Gerben Esmeijer.

Locatiestructuur: wat zijn de juiste keuzes?

Onder locatiestructuren kan in principe worden verstaan: de technische wijze waarop de goederen een plaatsing wordt gegeven voor het uitvoeren van de orderverzamelwerkzaamheden en de aanvulhandelingen. Dit is anders dan locatiesystemen, daarbij ligt het accent op administratieve registratie.

Invloedsfactoren orderverzamelproces

Het orderverzamelproces mag een duidelijk te omschrijven activiteit lijken, er is echter geen activiteit binnen de interne logistiek die zoveel onderlinge invloedsfactoren kent als deze. We kunnen vaststellen dat er sprake is van een functioneel verband tussen de onderlinge invloedsfactoren. Want als er een verandering plaatsvindt in de wijze waarop de goederen een plaatsing wordt gegeven (locatiestructuur), dan heeft dit direct invloed op een aantal aspecten tijdens het orderverzamelen, namelijk:

  • De lengte van het orderverzameltraject;
  • Het aantal aanvulhandelingen;
  • De afstemming van de werkzaamheden;
  • De efficiency verbetering.

Ook zal de plaatsingsstructuur zijn invloed hebben op de grijpbeweging bij het orderverzamelen. Het is dus van belang dat er een optimalisering plaatsvindt tussen de genoemde aspecten om te bekijken of de gekozen locatiestructuur wel rationeel is.

Locatiestructuur: gepalletiseerde orderverzamelsector

In principe is er een reeks van technische systeemcomponenten voorhanden om een vorm van optimalisering te bereiken in de orderverzamelsector. Zoals bij de ééndimensionale orderverzamelwijze; dat wil zeggen orderverzameling vanuit de vloerpositie.

Hierbij kan sprake zijn van een bovenliggende bulk met een orderverzamellaag. De zogenoemde grijpplaatsen als onderdeel van de orderverzamellaag bestaan derhalve uit palletposities. Per artikel wordt hierbij meestal voorzien in één palletpositie/grijpplaats. Nadat de grijpplaats is leeggeraakt moet deze te worden aangevuld vanuit de bovenliggende bulk.

Hierbij ontstaat dan een eerste kritische aspect, namelijk: de afstemming tussen het moment van leegkomen van de grijpplaats en het tijdig aanvullen vanuit de bulk van deze grijpplaats. En ook al wordt hierbij gebruik gemaakt van een goed informatiesysteem, dan is de fysieke handeling niet altijd op het juiste moment te realiseren. Dit ontstaat door de praktische situatie, waarbij de truckbestuurder die de grijpplaats(en) moet aanvullen niet staat te wachten op de melding, maar elders bezig is met bepaalde activiteiten. De consequentie hiervan mag duidelijk zijn, namelijk; dat de orderverzamelaar staat te wachten op het moment dat de aanvulling heeft plaatsgevonden. In principe kan zich hierbij de mogelijkheid voordoen om de eerstvolgende locatie te bewerken en dan weer terug te keren naar de overgeslagen locatie. Dit vraagt natuurlijk de nodige extra rij- en positioneertijd, waardoor een bepaalde vorm van inefficiency zal ontstaan.

Tevens moet hierbij nog worden gewezen op een ander praktisch verschijnsel: als de truckbestuurder met aanvulpallet op het ‘goede moment’ bij de grijplocatie staat, moet er vrijwel altijd nog een resthoeveelheid van de pallet genomen worden, alvorens die aanvulpallet kan worden geplaatst.

Bij het maken van arbeidsstudies zijn de tot dusver beschreven verschijnselen goed waarneembaar, maar worden tijdens de dagelijkse gang van zaken minder duidelijk omdat men de medewerkers ziet werken, waarbij deze inefficiënte handelingen minder opvallen.

Het mag duidelijk zijn dat de beschreven gang van zaken veel zwaarder wegen, indien er sprake is van hoge omslagfrequenties bij redelijk volumineuze of zelfs volumineuze artikelen. Hierdoor zal het aantal aanvulhandelingen met de daarbij vermelde negatieve invloeden in belangrijke mate toenemen.

Grijplocaties naast elkaar

Om negatieve invloeden te elimineren kan worden besloten om te voorzien in dubbele grijpplaatsen.

Dubbele grijpplaatsen wil zeggen dat naast de bestaande grijpplaats een andere grijpplaats wordt ingeruimd voor hetzelfde artikel. Door middel van afbeelding 1 wordt een indruk gegeven van dit plaatsingsprincipe.

Nadat de grijpplaats G1 leeg is kan worden doorgegaan met het verzamelen vanuit grijpplaats G2. Zo ontstaat hier geen wachttijd voor de orderverzamelaar. Intussen ontstaat er gedurende een bepaalde tijdspanne de mogelijkheid voor de truckbestuurder om de leeggekomen grijpplaats G1 aan te vullen. Door deze wijze van goederenaanbod wordt een goede afstemmingsmogelijkheid verkregen tussen de orderverzamelwerkzaamheden en de aanvulling vanuit de bulk naar de grijpplaatsen. Wel dient hierbij aandacht te zijn voor een negatieve invloed die ontstaat door voormelde wijze van goederenaanbod, namelijk: de trajectafstand bij het orderverzamelen.

Wanneer we afbeelding 1 nogmaals bekijken dan is hierbij vast te stellen dat door het plaatsen van een extra grijpplaats G2 een trajectverlenging ontstaat van 100%. Bij het orderverzamelen in de gepalletiseerde sector is de gemiddelde verplaatsingstijd (loop/rijtijd) ≥ 42% van de totale orderverzameltijd. Aldus kan op een eenvoudige wijze worden vastgesteld dat er een toename van de orderverzameltijd ontstaat van 100% van 42% ≈ 42%.

Dit kan worden gezien als een relatief hoge toename. Hoe hoog dit absoluut is, hangt natuurlijk af van het aantal orderverzamelaars dat er binnen een dergelijk traject de orderverzamelwerkzaamheden uitvoeren. In een poging om het traject tot meer goede verhoudingen te brengen is er wel eens de gedachtegang om vooral de grijplocaties in het zogenoemde A-gebied (snellopers) naast elkaar te plaatsen. We dienen ons dan wel te bedenken dat juist in dat gebied de meeste trajectbewegingen zullen plaatsvinden.

Grijplocaties achter elkaar

Door twee grijplocaties achter elkaar te plaatsen zal er geen sprake zijn van een verlenging van het orderverzameltraject; dit in vergelijking met de met de grijplocaties naast elkaar. Zodoende zal er een trajectverkorting aan de orde zijn van 50%. Dat wil zeggen dat vanuit de 200% trajectlengte (twee grijplocaties naast elkaar) weer kan worden teruggegaan naar 100%, zie nogmaals afbeelding 1. Derhalve zal er vanuit de genoemde situatie met ‘grijplocaties naast elkaar’ een vermindering van de orderverzameltijd ontstaan van circa 50% van 42% ≈ 21%.

Hierbij ontstaan wel de  voordelen die eerder zijn beschreven bij de situatie met de ‘grijplocaties naast elkaar’, namelijk: een goede afstemming tussen het aanvullen van de grijpplaats en het voorkomen van wachttijden bij de orderverzamelposities.

Om de gewenste situatie met grijplocaties achter elkaar te kunnen realiseren, moet er gebruik gemaakt worden van een specifieke opslagmethodiek voor de grijpplaatsen. Deze opslagmethodiek kunnen we kenmerken als de doorrolstelling. Hierbij wordt een rollenbaan onder een geringe hellingshoek binnen een stellingconstructie geplaatst en wel zodanig dat door de invloed van de zwaartekracht de pallet over de rollen in beweging wordt gebracht. Hierbij zal dan sprake zijn van een aanvoerzijde van de grijppallets en van een verzamelzijde.

Door middel van afbeelding 2 een indruk gegeven van een doorrolstelling met twee orderverzamelposities achter elkaar (zie onderste laag).

Om deze beschikbaarstelling of vorm van goederenaanbod te kunnen bereiken zal er een extra investering gedaan moeten worden in doorrolposities. Per doorrolpositie is hierbij een investering aan de orde van  € 455,–. De exploitatiekosten of jaarkosten voor een doorrolpositie kunnen worden vastgesteld op € 71,–. Onder een doorrolpositie kan worden verstaan twee achter elkaar gelegen palletplaatsen.

Om te kunnen vaststellen in welke situatie in vergelijking met de aanbodwijze ‘grijplocaties naast elkaar’ dit voordeel kan bieden, zal altijd de lay-out technische situatie als uitgangspunt genomen dienen te worden. Dat wil zeggen; wat is het orderverzameltraject en hoeveel orderverzamelposities komen daar op voor.

Bij een orderverzameltraject met 96 doorrol/grijplocaties zal er bijvoorbeeld een investering van € 43.680,– met de exploitatiekosten van € 6.816,– aan de orde zijn. De arbeidskosten voor een orderverzamelaar zijn hierbij te bepalen op € 41.600,– (landelijk gemiddelde). Zoals reeds aangegeven kan door het achter elkaar plaatsen van de grijplocaties 21% besparing worden bereikt, dit in relatie tot het naast elkaar plaatsen van de grijplocaties. Daardoor ontstaat er een besparing per orderverzamelaar van 21% van € 41.600,– = € 8.736,–. Het zogenoemde break-even point wordt hierbij bereikt op (6816/8736) x 1 ≈ 0,8 orderverzamelaar.

Als er twee orderverzamelaars binnen het genoemde traject de werkzaamheden uitvoeren dan ontstaat er een voordelig exploitatiekostenverschil van 2x € 8.736,– = € 17.472,–. Er ontstaat hierbij een rendement op de investering van € 17.472,– / € 436,80 ≈ 40%.

Dus gegeven een bepaalde situatie kan er bij redelijk hoge orderverzamelfrequenties een belangrijk voordeel worden bereikt bij de systeemtoepassing ‘grijplocaties achter elkaar’. Dit in vergelijking met de systeemtoepassing ‘grijplocaties naast elkaar’.

Natuurlijk kan een dergelijke vergelijking ook worden gemaakt met de systeemtoepassing ‘enkelvoudige grijplocaties’. Hierbij zal dan vooral een beoordeling plaatsvinden met betrekking tot de wachttijden en onderbrekingen.

Optimalisering grijplocaties

Bij de behandeling van voorgaande onderdelen is ingegaan op de plaatsingswijze van de gepalletiseerde grijplocaties en de consequenties daarvan op de orderverzamelresultaten. We moeten ons afvragen of de beschikbaarstelling van een enkele pallethoeveelheid per artikel optimaal is. Zo is dat het geval bij het beschikbaar stellen van vakhoeveelheden.

Indien we het vakvolume van de grijplocaties verkleinen dan zal dat een gunstige invloed hebben op het orderverzameltraject. Echter zullen er door het verkleinen van het vakvolume meer aanvulhandelingen moeten worden uitgevoerd vanuit de bevoorradingshoeveelheid/bulk. Laatstgenoemde handelingen hebben weer een negatieve invloed op de orderverzamelresultaten.

Daarmee zijn we dan aangekomen bij een optimaliseringaspect, namelijk welke trajectverkorting in relatie tot het aantal extra aanvulhandelingen is hierbij gewenst. Het is van belang om in een gegeven situatie na te gaan wanneer het optimale punt wordt bereikt, met andere woorden: indien er een extra aanvulhandeling in verband met de vakverkleining wordt uitgevoerd, tot welke extra verkorting van het orderverzameltraject zal dit leiden. Om de invloedsfactoren bij deze benaderingswijze zichtbaar te maken, zal hierbij een voorbeeldberekening worden gegeven. We dienen hierbij wel nadrukkelijk op te merken dat, afhankelijk van de orderverzamelstructuur, andere resultaten zichtbaar kunnen worden.

Een eerste element bij de optimaliseringberekening is de trajectafstand die dient te worden afgelegd en daarbij de benodigde tijd. We kunnen de tijd welke hierbij benodigd is tot uitdrukking brengen in de tijd tussen de af te leggen locatie, waarbij een locatie komt overeen komt met een orderregel. Indien we in deze situatie uitgaan van een loop-/rijtijd van 72 seconden per orderregel, kan zich bij een verdere opdeling de in tabel 1 weergegeven situatie voordoen.

 

Om te kunnen bepalen waar het optimaliseringpunt is gelegen is het nodig om vast te stellen welke tijd er nodig is om de gemiddelde behoefte per orderregel aan te vullen.

Deze tijdbesteding heeft geen rechtevenredig verloop. Hiermee wordt bedoeld dat er per aanvulhandeling naar een vakafmeting steeds een beweging plaatsvindt van de bulkplaats naar grijpplaats. En afhankelijk van de te kiezen vakafmeting zullen deze aanvulhandelingen toe- of afnemen.

Hierbij is een bepaalde tijdbesteding nodig per aanvulhandeling dat een constant karakter heeft en een gedeelte dat een variabel karakter heeft.

De tijdbesteding met het constante karakter dient te worden gezien als: aflezen lijst/display, positioneren bij bulklocatie, aflezen lijst/display, positioneren bij grijplocatie.

De tijdsbesteding met het variabele karakter kunnen we zien als de loop/rijafstand naar de aanvullocaties en de handmatige aanvulhandelingen.

De constante tijdsbesteding is hierbij vastgesteld op 26 seconden. De variabele tijdsbesteding is op een samengestelde waarde bepaald van 9,6 seconden per orderregel.

In het basisvak 1/1 kan een grijpvoorraad worden geplaatst met een omvang van 48 orderregels, hetgeen een toe te rekenen tijdsbesteding vraagt van 48 x 9,6 = 460,8 seconden. Met betrekking tot de eerder vermelde uitgangspunten zijn de samengestelde tijdsbestedingen weergegeven in tabel 2.

 

Indien we vervolgens de verkorting van het traject afwegen tegen de extra aanvultijd van de verkleinde opslagvakken, ontstaat hierbij de in tabel 3 weergegeven situatie.

 

Vanuit het in tabel 3 gegeven rekenvoorbeeld blijkt dat de optimale situatie tussen traject en aanvulhandelingen wordt bereikt bij vakverdeling 1/3, dit met slechts een gering verschil met betrekking tot vakverdeling 1/2.

Reeds eerder is ingegaan op het plaatsen van palletposities achter elkaar en de voordelen die daarbij kunnen ontstaan.

Vanuit de bij dit onderdeel weergegeven optimaliseringberekening kan tevens aandacht worden gegeven aan het plaatsen van kleinere opslaghoeveelheden binnen een specifieke doorrolstelling. Het principe van trajectverkorting kan hierbij worden bereikt zonder dat er sprake is van een vakverdeling of opdeling. Indien we de principeschets op afbeelding 3 bekijken en daarbij dan 6 in plaats van de bijvoorbeeld 5 aangegeven vakverdelingen achter elkaar plaatsen, of te wel de hoeveelheid van 1/1 vakverdeling (zie de tabellen 1, 2 en 3.), dan wordt hierdoor een trajectverkorting bereikt van 1/6 deel, waardoor een voordeel van 60 seconden per orderregel/locatie ontstaat; zie tabel 1

Doorrolstelling voor klein vakverdeling

In principe is hierbij geen sprake van een extra aanvultijd; dit omdat er geen sprake is van een vakverkleining in relatie tot andere vakafmetingen; zie tabel 3, vakverdeling 1/1. Evenzo kan de objectieve aanvultijd voor vakverdeling 1/1 worden afgelezen op tabel 2, namelijk 10,1 seconden. Dit dient dan niet te worden gezien als een extra aanvultijd, maar als de feitelijke aanvultijd voor die situatie.

Reageer op dit artikel