blog

Woekeren met magazijnruimte: Hondenhokken

Warehousing

Woekeren met ruimte: vrijwel geen magazijn ontsnapt eraan. Er worden bijvoorbeeld strengere eisen gesteld aan de batchcontrole en fifo, waardoor er meer picklocaties nodig zijn. Op creatieve wijze worden er dan vakken gecreëerd. Het werk van de orderverzamelaar wordt er echter niet makkelijker op.

Woekeren met magazijnruimte: Hondenhokken
Hoe diep zou je moeten gaan?

 

Het vak is nog geen meter hoog. De pallet staat er 1200 mm diep in. En natuurlijk staan de laatste doosjes achterin. De orderverzamelaar moet tegenwoordig uitermate lenig zijn om zijn werk te kunnen doen. Dit probleem ontstond ook bij een kantoorartikelenleverancier in het zuiden van het land. De voorraad van dit bedrijf was door een overname fors uitgebreid, wat grote ruimteproblemen veroorzaakte. Het bedrijf zocht naar een manier om picklocaties op grondniveau te creëren. Dat was efficiënter en goedkoper dan het in de hoogte te zoeken. Door het laag te houden kon het extra werk van een hoogheffende orderverzameltruck worden vermeden. Bovendien was daarmee een ander probleem te ondervangen: vanaf de truck zou de orderverzamelaar de achterste artikelen niet kunnen grijpen. Dat kon weliswaar worden verholpen door de pallets slechts 800 of 1000 mm diep weg te zetten. Maar dat zou zo’n 15 tot 25 procent van de picklocaties kosten, waarmee men het doel voorbij zou streven. Kortom, hoog wegzetten was geen optie.

De kantoorartikelenleverancier koos er dus voor de grondvakken horizontaal te splitsen. Er werden kleine vakken gecreëerd van 900 mm hoog. Hondenhokken waren het. Geen normaal gebouwd volwassen mens kon zich er fatsoenlijk keren. Nu zou dat nog te doen zijn als alleen de langzaam lopende artikelen met weinig voorraad in die hokken zouden liggen. Maar, zoals dat in de praktijk meestal gaat – er ontstond wildgroei: ook de gewone artikelen kwamen op de moeilijk bereikbare plaatsen te liggen. De orderverzamelaars wrongen zich elke dag in bochten. En zelfs dat ging een hele tijd goed. Totdat het bedrijf de situatie wel móest veranderen. Dat was toen er steeds meer orderverzamelaars uitgeschakeld werden door rugklachten en het ziekteverzuim steeg tot 15 procent.

De ergonomisch én kostentechnisch beste oplossing bleek uiteindelijk heel eenvoudig. Er werd voor gekozen een ander opslagsysteem te integreren in de palletstellingen. Het bedrijf heeft nu picklocaties met dozendoorrolstellingen. Van de langzaam lopende artikelen, die in een beperkte voorraad worden gehouden, staat de hele voorraad achter elkaar geplaatst. Wanneer ze nodig zijn, komen ze naar voren gerold. De orderverzamelaars hebben de artikelen gewoon voor het oprapen.

Overigens had het bedrijf ook een goedkopere optie overwogen: gladde, metalen platen. Door die onder een hoek op te stellen glijden de artikelen naar voren. De insteeklengte is bij deze platen echter betrekkelijk klein, waardoor deze oplossing voor het bedrijf in kwestie niet goed toepasbaar was. Daarom viel de keuze op de doorrolstellingen. Die waren wel duurder, maar de investering verdiende zich snel terug. Want niet alleen kon het verzamelen efficiënter en dus sneller worden verricht, waardoor er per saldo minder mankracht nodig was. Ook nam het aantal picklocaties flink toe, namelijk tot zo’n zestien stuks per lopende meter.

Kortom, woekeren met ruimte is onnodig. Deel het magazijn in op basis van de fysieke kenmerken van de assortimentsgroepen, omzetvolume en aantal orderregels. Kies dan een passend opslagsysteem bij elke groep. Zo hoeft het creëren van extra picklocaties geen kostbare zaak te worden. En de orderverzamelaar hoeft geen slangenmens te zijn.

Reageer op dit artikel