artikel

Praktijk: pickfouten reduceren met weegcontrole

Warehousing

Twee jaar geleden besloot Wasco een compleet nieuw orderverzamelsysteem te installeren. Om het aantal pickfouten terug te dringen, besloot de technische groothandel een weegcontrole in het systeem op te nemen. Het aantal fouten is daarmee bijna gehalveerd.

Waarom is het kleingoedmagazijn geautomatiseerd?
"Dat heeft te maken met de centralisatie van een aantal activiteiten. Tot twee jaar geleden werden klanten beleverd vanuit de verkoopvestigingen. Nu gebeurt dat vanuit ons centraal dc. Tegelijkertijd is ons assortiment gegroeid. Daardoor moest de productiviteit van ons kleingoedmagazijn omhoog. We hebben nu een semi-automatisch magazijn met een combinatie van traditionele stellingen voor de langzaamlopers, een pick-to-light-systeem en enkele plateauliften. Een transportbaan verbindt de drie gebieden met elkaar."

Vanwaar de weegcontrole?
"We willen het aantal fouten minimaliseren. Daarmee wil ik niet zeggen dat het aantal fouten per se te hoog was. Elke fout kost echter wel veel tijd en energie. Je moet opnieuw een order picken, opnieuw een rit naar de klant maken, etc. Dat weegt niet op tegen de kosten van een weegsysteem. En dan heb ik het nog niet eens over de ergernis bij onze klanten als een order incompleet arriveert.

Als een order gereed is, wordt de bak met artikelen gewogen. Omdat alle gewichten in het systeem zitten, kan exact worden berekend wat de bak moet wegen. Als het gemeten gewicht te veel afwijkt van het berekende gewicht, wordt de bak uitgesluisd naar een aparte picktafel en wordt uitgezocht waar de fout zit."

Werkt het systeem feilloos?
"Ja, alleen is continue verbetering nodig vanwege de constante veranderingen in verpakkingen en eenheden per verpakking van toeleveranciers. We merkten bijvoorbeeld dat vooral de kleine orders vaak werden uitgesluisd. Het blijkt dat lichte artikelen naar verhouding een grotere tolerantie hebben dan de zwaardere artikelen. Ook de verpakking blijft lastig. Als een klant tien stuks van een artikel heeft besteld, krijgt hij het complete doosje met die tien stuks. Als hij er maar drie heeft besteld, krijgt hij drie stuks zonder het doosje. Dat doosje kan ervoor zorgen dat het gemeten gewicht net iets te hoog is.

Het heeft wel een jaar geduurd voordat alle drie orderpickmethoden, inclusief de weegcontrole volledig waren uitgebalanceerd. Voor het weegsysteem hebben we bijvoorbeeld alle artikelen moeten wegen. Om de afwijkingen er zoveel mogelijk uit te filteren, hebben we van elk artikel tien stuks tegelijk moeten wegen.

Nu zijn we echter tevreden. Het aantal pickfouten is flink afgenomen. Het lag rond de 1,0 procent en is nu al teruggebracht tot 0,6 procent. Ons doel is 0,5 procent. Omdat we nu een juiste balans tussen de drie orderpickmethoden hebben verkregen, is onze productiviteit met sprongen omhoog gegaan."

En nu? Zijn er nog verdere plannen?
"We willen nu de efficiëntie nog verder verbeteren door de diverse submagazijnen verder op elkaar af te stemmen en door meer te kijken naar de totale supply chain. Door bijvoorbeeld orderstromen te bundelen of uitwisselbaar te maken, kunnen we misschien besparingen realiseren in zowel voorraadhoogte als transportkosten. Maar dat is voorlopig nog allemaal toekomst."

De voorraad:
Bedrijf: Wasco, Twello
Persoon: Maurice Geerars, logistiek manager
Activiteit: technische groothandel, gespecialiseerd in sanitair en verwarming
Verkoopvestigingen: 14
Magazijn voor grote artikelen: 16.000 m2
Magazijn voor kleine artikelen: 7300 m2
Magazijn voor onderdelen: 3600 m2
Logistieke medewerkers: 60

De investering:

  • Project: orderverzamelsysteem inclusief pick-to-light en plateauliften
    Uitvoering: Denocard i.s.m. Costo en BSI
    Product: weegcontrolesysteem
    Leverancier: Costo
Reageer op dit artikel