artikel

Slagvaardig dankzij automatisering

Warehousing

Kramp Benelux zit midden in een gefaseerd mechanisatieproces. De technische groothandel schafte nu ook een sorter aan voor de expeditieruimte. Het orderverzamelsysteem met rollenbanen is uitgebreid met een rondloop voor bakken voor slowmovers en kleingoed. Vrijwel alles loopt op rolletjes, maar het is nog niet af.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Transport&Opslag op 1 juni 2007.

Traditionele bakstenen warehouses zoals dat van Kramp in Varsseveld zie je niet meer zo vaak. Toen de technische groothandel zich daar in de jaren vijftig vestigde, was deze bouwwijze eerder regel dan uitzondering. De façade is altijd goed onderhouden en het baksteenpatroon vertoont nergens scheurtjes. Bij de hoofdingang wapperen vierkleurige bedrijfsvlaggen fier in de wind. De docks en de laadkuilen van het dc ogen ook helemaal up-to-date. De receptie en kantoren zijn van recenter datum en allemaal strak, modern en smaakvol ingericht.
 

Op de warehousevloer zelf herinnert ook vrijwel niets aan de werkelijke leeftijd van het pand. De in 2005 gerealiseerde elektrische rollenbanen doorkruisen als pulserende slagaders het hele bedrijf. Dit beeld wordt nog eens versterkt door de ontelbare rode kratjes die erop rondgaan. De organisatie is lekker plat met korte lijnen, wat de flexibiliteit en slagvaardigheid van de bedrijfsvoering ten goede komt. Een hiërarchische organisatie past niet in de bedrijfscultuur van Kramp. Onder de bedrijfsdirectie vallen direct de vier teamleiders, waar Jan Frans Berends er één van is. Hij is verantwoordelijk voor het magazijnbeheer, intern materieel, locatiebeheer, ABC-analyses en logistieke projecten.
 

Foutloos de deur uit

Op piekdagen zijn er soms tot wel 110 flexwerkers en 168 man vast personeel aan het werk. Wat opvalt, is het arbeidsethos en de gezellige sfeer. Er wordt hard gewerkt, maar er wordt ook veel gepraat en gelachen. Teamleider magazijnbeheer Jan Frans Berends en zijn medewerkers maken zich iedere keer weer op voor het dagelijkse ritueel: ‘alle orders foutloos en op tijd de deur uit krijgen’. “We hebben een relatief laag foutpercentage van 0,3 tot 0,45 procent”, zegt Berends. “Dat lijkt weinig, maar op een totaal van 150.000 technische artikelen, heb je nog wel steeds over mogelijk een paar honderd verkeerde klantzendingen en bijbehorende retouren en klachten. Je moet klanten altijd tevreden houden.” Met een verdere automatisering van het orderverzamelproces met behulp van RF-barcodescanning hoopt Berends het foutpercentage daarom nog verder terug te dringen.

Berends heeft naar eigen zeggen een verantwoordelijke en gevarieerde job met een groot contrast in de dagelijkse bezigheid. De ochtenden verlopen relatief rustig. De middagen en avonden zijn altijd heel hectisch. De werkdag begint om 6 uur en eindigt omstreeks 22.00 uur. Er wordt gewerkt in een tweeploegendienst van 2x 8 uur.
 
Het zwaartepunt ligt bij Kramp in de ochtend op de afdeling ontvangst goederen. Nadat de vrachtauto’s van de leveranciers de voorraden op het dock hebben afgeleverd, worden deze eerst handmatig in het ERP/WMS-systeem ingeboekt. Dit gaat nog met vrachtbonnen die door de chauffeurs aan de balie worden afgegeven. Dit onderdeel leent zich uitstekend voor automatisering en staat daarom samen met RF-barcodescanning hoog op het verlanglijstje van Berends. 
 
Slagkracht

Het rollenbaansysteem is onderdeel van de meerjarige –operatie ‘Slagkracht’. De drie magazijnen in Varsseveld, Lummen (België) en Tolbert zijn samengevoegd in het bestaande dc in Varsseveld. Hiermee hoopt de groothandel in onderdelen voor landbouw-, gras- en bosbouwmachines de operationele kosten te verlagen en de logistiek te verbeteren.

De tweede fase van de operatie betrof de aanschaf van een sorteerinstallatie voor de expeditieruimte. Tegelijk is er een nieuwe rondloop voor bakken naar de pickzones voor slowmovers geïnstalleerd en is het orderverzamelsysteem voor kleingoed uitgebreid. Er kwam ook een vergaande koppeling tussen het WMS met het WCS van de rollenbaanbesturing. De nieuwe sorter leidt de bakken uit het magazijn naar de juiste uitgang. In totaal heeft het systeem zeven uitgangen. Essentieel bij de opbouw van het rollenbaansysteem en de sorter was dat de hele operatie het dagelijkse uitleveringsproces niet mocht verstoren. De uitbreiding is daarom ge–faseerd verlopen en vergde daarom wat meer tijd.
 

Twee formaten

Met de aanleg van het uitgebreide rollenbaansysteem zijn alle magazijn–zones met elkaar verbonden en is het orderverzamelproces meeveranderd van ‘man-to-goods’ in ‘goods-to-man’. De rollenbanen transporteren de rode kunststof –orderbakken naar de diverse pickzones. Daar worden de gepickte artikelen in de bak gelegd, waarna de bak naar de volgende zone gaat. Leverancier van het systeem is Van Riet. –Logitech voerde de lay-out van de installatie uit. Er wordt gewerkt met twee orderbakformaten; een grote 38 liter uitvoering en een kleinere 18 liter. Speciale bodemmallen houden de kleinere bakken op de rollenbanen in het spoor .
 

Nadat de aangeleverde goederen in het systeem zijn geboekt, worden deze vrijgegeven en met heftrucks en elektropallettrucks verplaatst naar de opslagzones in het magazijn.

Het Kramp dc is ruwweg onderverdeeld in twee gebieden. Het kastenmagazijn voor alle kleinere artikelen die in de rode kunststof klantenbakken op de rollenbanen passen. Het restgebied omvat de bulkopslag van waaruit alle overige artikelen, die niet in de kratjes passen, worden verzameld. De pickvoorraad voor het kastenmagazijn en het restgebied wordt dagelijks bevoorraad vanuit de bulk en door het per–soneel in de schapstellingen opgeslagen.
 

Voorheen moest het personeel relatief grote afstanden afleggen bij het orderverzamelen. Om deze te overbruggen, werden er 36 orderverzamelfietsen ingezet. Het nieuwe systeem van goods-to-man in het kastengebied maakte de fietsen overbodig. Een tiental daarvan wordt nog wel ingezet op de hoger gelegen mezzanine.

Bij het invoerpunt wordt een klantenkrat op de rollenbaan gezet. Het WMS koppelt een barcode klantencode aan het kratje en een magazijnmedewerker plaatst de uitgeprinte papieren orderpicklijst voor die klant in het kratje. Waarna het orderverzamelen in het kastengebied kan beginnen. Beneden in het kastenmagazijn liggen de snellopers. Op de daarboven gelegen mezzanine liggen de slowmovers. Via de 800 meter lange rollenbaan gaan de kratjes met de picklijsten via een rondloop door het dc langs de 22 pickstations.
 

Het WMS heeft vooraf bepaald of alle orders in het kratje passen, zoniet dan wordt een groter kratje gebruikt, of een tweede krat wordt aan dezelfde klant gekoppeld. Nadat alle orders zijn verzameld voert de rollenbaan de kratjes naar de controleafdeling op de eerste etage. Hier worden ze gescand met een stationaire Datalogic laserscanner om de klantenkrat te identificeren.

Alle artikelen hebben overigens ook een barcode. Deze heeft in dit stadium nog geen functie. De match tussen drager, klant en orders werkt bij Kramp anders. Direct na de scanner weegt een in de rollenbaan geïntegreerde digitale weegschaal van Mettler-Toledo de klantenbak. Aan de hand van het vulgewicht wordt bepaald of de order compleet is. Zo niet, wordt de bak automatisch weer uitgevoegd naar de rondloop om deze klantenorder alsnog te completeren. Als alles in orde is, gaan de bakken via de rollenbaan naar de pas aangeschafte pushsorter op de expeditieafdeling.

De sorter heeft een capaciteit van 1100 orderbakken/uur en voegt de bakken uit naar zeven uitgangsbestemmingen: twee voor de Belgische nachtzendingen, één voor de Nederlandse dagzendingen en vier voor de Nederlandse nachtzendingen. De kratjes worden gepalletiseerd en voor de stabiliteit omwikkelt een robot ze met enkele lagen folie.

Tot slot gaan alle palletladingen met kratjes in de trailers van diverse contractvervoerders. Deze verdelen zelf de kratten over de verschillende ritten naar de klanten op hun eigen overslaglocaties. De verdeling van de pakketpost voor kleinere spoedbestellingen wordt bij Kramp zelf gedaan.
 

Sprinklers

De gevaarlijke stoffenzone bestaat uit afsluitbare kluizen waarin de brandgevaarlijke verf- en aerosols liggen opgeslagen. Op last van de brandweer is het gehele magazijn uitgerust met een sprinklerinstallatie, dat wordt gevoed door het blusreservoir van 900.000 liter dat zich onder de vloer bevindt. Buiten aan de zijgevel is een overkapping voor het langgoed in aanbouw. Ook hier moet een sprinklerinstallatie komen. Vanwege bevriezingsgevaar wordt dat dan wel een droogblusinstallatie.

Binnen wordt het pand verlicht met TL-buizen. Om de energiekosten naar beneden te brengen laat een sensor de TL-lampen voluit branden als er beweging in de gangpaden wordt opgemerkt. In ruststand is het licht er gedimd.

Berends noemt het ‘verlichting op afroep’.

  


Hart voor de zaak 

Jan Frans Berends (38) is afkomstig van de Krampvestiging in het Groningse Tolbert. Hij en zijn gezin wonen in Assen, maar doordeweeks overnacht hij in de regio van Varsseveld in een door zijn werkgever ter beschikking gesteld pand. “Dagelijks heen-en-weer pendelen is gezien de

afstand geen optie en verkassen naar de Achterhoek zien mijn vrouw en ik niet zo zitten.” Rond 2005 zijn de distributieactiviteiten van de Tolbertvestiging definitief verplaatst naar Varsseveld en is de Groningse vestiging een bulkopslag en ser–vicelocatie geworden. Berends zag daar geen uit–daging meer en wilde per se mee naar Varsseveld om de distributieactiviteiten daar op poten te helpen zetten.

Jan Frans Berends en zijn medewerkers maken zich iedere keer weer op voor de dagelijkse taak: ‘alle orders foutloos en op tijd de deur uit krijgen’

Slim

Kramp bezit in Varsseveld een magazijnoppervlakte van 30.000 m2 en een assortiment van 150.000 technische artikelen, waarvan er 120.000 op voorraad liggen. De voorraadartikelen worden bestuurd vanuit Slim4 van leverancier Infolog. Het ERP-systeem (IMI) had een voorraadbeheermodule die niet voldeed. Kramp levert vooral seizoensafhankelijke technische artikelenzoals spareparts voor landbouwmachines en heeft dus veel artikelen in het assortiment met een onregelmatige vraag. Deze voorraadbeheermodule kon niet goed anticiperen op piekperiodes Met Slim4 gaat dit volgens Berends nu veel beter. “We beheren seizoensgebonden producten nu beter en het systeem kan het, mits er voldoende gegevens beschikbaar zijn, zelf automatisch berekenen. Als er verschuivingen zijn, kunnen we hierop snel anticiperen.” Het resultaat was een lagere voorraad en een stijging van de omloopsnelheid met 30 procent.

Inhouse 

Drie medewerkers van de regionale uitzendorganisatie Proflex, die in het pand zitten, hebben een dagtaak aan het managen van het flexpersoneel. “Deze inhouse constructie neemt ons veel tijd en zorg uit handen”, vertelt Berends, “Die kunnen we dus op de werkvloer besteden.”

Kramp werft wel zelf het vaste personeel en verzorgt de administratieve afhandeling daarvan. De teamleiders en de directie houden wel de vinger aan de pols met de selectie van de –flexmedewewerkers. “Wij willen wel weten wat voor vlees we in de kuip hebben.”

 

Reageer op dit artikel