artikel

Clean en kleurig

Warehousing

Akzo Nobel Car Refinishes heeft in Sassenheim sinds ruim een half jaar een nieuw, volautomatisch buffermagazijn in gebruik. Het ‘oude’ hoogbouwmagazijn voldeed niet meer aan de strenge CPR15.2-norm voor de opslag van gevaarlijke stoffen. Kenmerken van het nieuwe dc: netjes, strak, glanzend en kleurig.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Transport&Opslag op 14 november 2001.

Akzo Nobel Car Refinishes heeft in Sassenheim sinds ruim een half jaar een nieuw, volautomatisch buffermagazijn in gebruik. Het ‘oude’ hoogbouwmagazijn voldeed niet meer aan de strenge CPR15.2-norm voor de opslag van gevaarlijke stoffen. Kenmerken van het nieuwe dc: netjes, strak, glanzend en kleurig.

Een wirwar van grotendeels witte gebouwen met blauwe accenten. Op de hoek van vrijwel al die gebouwen een strakke, smalle streep met fris ogende kleurvlakken. Ze doen sterk denken aan de kleurstrips voor verf die bij de betere verfwinkels in de rekken staan. Toepasselijker kan het niet hier op de productielocatie van de business unit Car Refininishes van Akzo Nobel. Jan Verwer, manager operations International Distribution Center bij Akzo Nobel, is er echter niet zo van onder de indruk. “Ik werk hier al bijna dertig jaar en al die kleuren vallen me eigenlijk niet eens meer op.”

Wat Verwer duidelijk meer inspireert, is alles wat te maken heeft met de bouw van het nieuwe buffermagazijn en de ins en outs van de opslag zoals die sinds maart 2001 plaatsvindt in dit International Distribution Center.

In zijn kantoor op de balustrade van de expeditieruimte begint hij dan ook enthousiast over het hoe en waarom van de verbouwing. “Aanleiding was de CPR15.2-norm die in 1991 het licht zag. Vanaf 1 januari 2001 moest de opslag van gevaarlijke stoffen voldoen aan de eisen van deze richtlijn. Ons hoogbouwmagazijn, in 1972 gebouwd en toen het modernste in Europa, voldeed niet aan deze richtlijn. Het magazijn was niet gecompartimenteerd en had noch vloeistofdichte vloeren noch brandwerende muren. Zoals dat zo vaak gaat, hebben we een verbouwing zo lang mogelijk uitgesteld. Er is tenslotte door de jaren heen veel geld geïnvesteerd in magazijn en opslagcapaciteit. Bovendien zit niemand echt op een verbouwing te wachten.”

Pas toen de provincie Zuid-Holland eiste dat het magazijn tegen eind 2000 zou voldoen aan de wettelijke normen, is begin 1999 een projectteam in het leven geroepen om te kijken hoe een verbouwing het best kon worden aangepakt.

Er bleken drie opties mogelijk: nieuwbouw plegen, het bestaande hoogbouwmagazijn verbouwen of een bestaand pand vrij maken en opnieuw inrichten. “Nieuwbouw ketste al snel af, want er was in principe genoeg opslagruimte beschikbaar”, vertelt Verwer. “En ook het idee om het bestaande hoogbouwmagazijn te verbouwen, werd verworpen. Het zou immers verschrikkelijk veel tijd en geld kosten om dat magazijn aan te passen aan de CPR 15.2-norm. Denk daarbij alleen al eens aan de aanleg van vloeistofdichte vloeren, sprinklers op iedere palletplaats en brandwerende muren. Daarbij zou het een enorme organisatie vergen voor de slordige 4.500 pallets die daar lagen opgeslagen. Waar moesten we met al die pallets naartoe? Bovendien zouden we aan het eind van het liedje alsnog met ‘ouderwetse’ bemande kranen moeten werken. Daarnaast wilden we overstappen op de standaard Europallets van 120 x 80 cm. We gebruikten tot dan toe pallets van 100 x 80 cm en dus zou we ook de indeling van de stellingen in het hoogbouwmagazijn moeten aanpassen.”

        

Interne verhuizing

Aangezien de verfproducent een aantal hallen had die wel al voldeden aan de nieuwe CPR 15.2-wetgeving, was het meer voor de hand liggend om die om te bouwen tot buffermagazijn en de lay-out van het hele dc hierop aan te passen.

Terwijl Verwer opstaat en me wenkt mee te lopen naar de muur waarop een luchtfoto hangt van het Akzo Nobel-complex in Sassenheim, zegt hij: “Kijk, zo hebben we het ten slotte aangepakt: het voormalige hoogbouwmagazijn hier op de foto rechtsboven staat inmiddels leeg en gaat in de toekomst dienen als opslagplaats voor niet-gevaarlijke stoffen. De automatische inpakmachine voor blikken verf die vanuit de productie rechtstreeks naar het dc komen, stond evenals de opslag van kleurenmengmachines in het huidige buffermagazijn links naast het hoogbouwmagazijn. Die inpakmachine is nu verhuisd naar een ruimte links van het buffermagazijn. De mengmachines worden nu door heel Europa direct vanaf de producent geleverd. En voor bestemmingen buiten Europa worden ze op afroep afgeleverd in Sassenheim.” De pallets met gereed product worden nu zowel vanuit de centrale ontvangstruimte (COR), rechts vanaf de gang tussen het hoogbouwmagazijn en het buffermagazijn, als links vanaf de centrale inpakmachine (CIM) waar de inpakmachine staat aangevoerd in het buffermagazijn.

“Om een idee te krijgen van hoe het buffermagazijn werkt en hoe de goederenstroom loopt, kunnen we het best nu eerst een wandeling door het dc te maken”, stelt Verwer voor.

Eenmaal op de trap die ons vanaf de balustrade naar de expeditievloer leidt, word ik gedompeld in een flauwe, maar penetrante verflucht. Verwer merkt grinnikend op: “Dit is niks vergeleken bij de sterke laklucht in de productieruimten.”Net voordat we vanuit de expeditieruimte in het aangrenzende orderpickmagazijn komen, stapt Verwer een kantoortje binnen waar de werkvoorbereiders domicilie houden. Hij stelt me voor aan Sidney Looman, werkvoorbereider/operator en vanuit die functie samen met zijn twee collega’s verantwoordelijk voor het reilen en zeilen van het buffermagazijn.

         

Netjes

Terwijl Looman nog even met collega’s overlegt, werp ik alvast een blik in het orderpickmagazijn. Wat me direct opvalt, is de ‘cleane’ uitstraling van deze ruimte. De volle en opengebroken pallets staan onberispelijk strak vier hoog in de stellingen, de vloeren blinken dat het een lieve lust is en knaloranje vuilnisbakken (veertig stuks in totaal) hangen zover als je ogen reiken aan de zachtoranje stellingen. Menig binnenhuisarchitect zou bij dit beeld zijn vingers aflikken. “Ja, netheid is mijn stokpaardje”, zegt Verwer niet zonder trots. “Het leveren van kwaliteit is onlosmakelijk verbonden met een nette, schone werkomgeving. We hebben daar een aantal jaren geleden speciaal iemand voor aangesteld. Dat werkt het best. We zullen hem zo nog wel ergens tegen het lijf lopen.”

Het orderpickmagazijn heeft een vloeroppervlak van circa 5.000 vierkante meter. De onderste twee lagen in de stellingen worden gebruikt voor het orderpicken, de bovenste twee als bufferlocaties. In dit magazijn rijden in twee diensten van 06.00 tot 22.00 uur continu vier reachtrucks en tien tot veertien orderpicktrucks rond. Het orderpicken gebeurt voor het overgrote deel papierloos, door middel van radio frequency scanning. Picken vanaf papier wordt alleen nog gedaan voor zeer complexe orders. Op jaarbasis worden in dit dc ruim 600.000 orderregels verwerkt. Inmiddels heeft Looman zich bij ons gevoegd en gedrieën lopen we tussen de stellingen recht door het orderpickmagazijn. Aan het einde van deze hal bevindt zich een deur die alleen bevoegden toegang geeft tot het buffermagazijn. “Maar voor we hier naar binnen gaan, lopen we nog even naar de ruimte links van het buffermagazijn. Daar staat, zoals ik daarnet op de luchtfoto al aangaf, de automatische inpakmachine en daar begint in principe ook het proces in dit dc”, zegt Verwer en hij gaat voorop.

In tegenstelling tot wat het woord verpakkingsmachine doet vermoeden, gaat het hier niet slechts om één machine, maar om een compleet verpakkingssysteem. Dit bestaat uit een depallitiseer-unit die de blikken die vanuit de productie komen van de pallets haalt, een robot die de blikken formeert, een kartonneermachine die ze in omdozen verpakt, een etiketteerunit, een palletiseer-unit die de dozen weer op een pallet zet en een wikkelmachine die de pallets, waarvan men van tevoren weet dat ze als geheel naar de klant gaan, voorziet van een twee bandjes folie.

De verpakkingsruimte staat aan de linkerzijde in directe verbinding met het buffermagazijn. Voordat de beladen pallets op een conveyor automatisch het buffermagazijn worden binnengeleid, worden ze gecontroleerd door een contourscan. Pallets die te hoog of te breed zijn beladen, worden automatisch uitgestoten. Deze moeten worden hersteld en weer op de inputrail worden geplaatst voor een nieuwe poging. Eenzelfde scanner staat er ook bij de COR-ingang van het buffermagazijn.

         

Storing door stof

We lopen terug naar de ingang van het buffermagazijn in het orderpickmagazijn. Nadat Looman de deur met een sleutel heeft geopend, betreden we een donkere ruimte waar absolute stilte heerst. Als Looman het licht in de bedieningsruimte die we binnengaan, aanknipt, wordt duidelijk waarom het zo stil is: er is een storing en de kranen staan stil. “Dat komt eigenlijk wel mooi uit”, zegt hij terwijl hij op het beeldscherm kijkt om te zien wat er mis is. “Dit is een goed moment om eens door dit magazijn te lopen.” Hij neemt de sleutel uit de bedieningskast en vertelt dat dit de enige manier is om de deur van het hekwerk dat toegang geeft tot het buffermagazijn te openen. We stappen over de rails van de traversewagen die aan de voorzijde van het buffermagazijn op de kopse kanten langs de stellingen rijdt en de pallets die ofwel vanaf de inpakmachine aan de linkerzijde komen of vanuit de Cor aan de rechterkant bij de juiste gang aan één van de twee kranen afgeeft. Aangekomen bij de kraan, klimt Looman er behendig in om te kijken wat er aan de hand is. Binnen een paar tellen staat hij weer op de grond. “Waarschijnlijk wat stof op de sensor. Dat is meestal het geval. Het is hier namelijk nogal stoffig met al die dozen. We maken de sensoren dan ook iedere twee weken schoon.”

Nu de kranen stil liggen, maakt Verwer van de gelegenheid gebruik om aan te wijzen waar het bestaande pand moest worden aangepast om de inrichting van dit volautomatische magazijn mogelijk te maken. Er zijn zes kolommen weggehaald die in de nieuwe lay-out midden in de gangenpaden zouden staan. Deze zijn nu in de stellingen geplaatst. Hij wijst naar boven, “Kijk daar kun je het nog het draaggedeelte van zo’n verplaatste kolom zien zitten.” Terwijl ik naar boven kijk, valt me ook op dat het ene deel van het buffermagazijn, het deel van het magazijn dat er al voor 1993 stond, lager is dan het deel dat in 1993 is aangebouwd. De kranen lopen in het lage pand dan ook rakelings langs de dakspanten. “We hebben er bij de inrichting van dit magazijn rekening mee moeten houden dat er in het oude, lage gedeelte maar 3,5 pallet hoog kan worden gestapeld. In het nieuwe deel dat zeven meter hoog is, stapelen we vier hoog. In feite komt dat goed uit, want anders hadden we toch ruimte moeten reserveren voor halve pallets.”

        

Geruisloos en efficiënt

Terug in de bedieningsruimte, start Looman het buffermagazijn weer op. Pallets komen nu van weerszijden op de conveyors het buffermagazijn binnen en van het ene op het andere moment wordt de stilte verbroken door de traversewagen. Deze rijdt zo gauw als hij is beladen met een pallet naar de gewenste gang. De imposante kraan die de pallet komt ophalen daarentegen, zoeft geruisloos, maar supersnel door de gangen. “Dat is wel wat anders dan het oude hoogbouwmagazijn. Zelfs met gehoorbeschermers op, was je na zes uur nog dizzy van het geluid, vertelt Looman. Hij is net Verwer maar wat blij met dit magazijn waar dagelijks zo’n 400 tot 500 pallets in en uit gaan. “En dat, in tegenstelling tot in de oude situatie, 24 uur per dag op volle toeren draait. Dat werkt een stuk efficiënter. Vroeger bleef de input vanaf de productie ‘s nachts staan en dat moest dan in de loop van de dag worden verwerkt. Bovendien heb je vier mensen minder nodig in het magazijn”, aldus Looman.

In totaal biedt het buffermagazijn ruimte aan 4145 palletplaatsen en zijn er twee kranen om de klus te klaren. Iedere kraan heeft zijn eigen gebied. De ene drie lange gangen, de andere één lange en drie korte gangen. Is er één kraan voor onderhoud in de onderhoudsruimte, dan kan de andere kraan circa 90 procent van het volume aan.

Natuurlijk werkt het volautomatisch buffermagazijn niet uit zichzelf. Achter dit geavanceerde stukje techniek zit een schat aan hard- en software die het hele systeem aanstuurt en controleert. Op de terugweg van het buffermagazijn naar het kantoor van Verwer stoppen we dan ook nog even bij het kantoortje van Looman. Op zijn computer geeft hij een kleine demonstratie van hoe alles in elkaar zit. Looman vertelt: “Akzo Nobel draait op het softwarepakket van SAP. Daaronder valt dan het Siemens-WMS-pakket TLS waarop dit dc draait. Vervolgens is er dan ook nog de Skala-software voor het aansturen van het buffermagazijn. Als werkvoorbereider geef ik op een bepaald moment een bepaalde batch in en het Skala doet de rest en communiceert dit met TLS en SAP. Zo bepaalt het systeem zelf waar hij de pallets neerzet en welke combinaties van in- en uitslag het meest efficiënt zijn. Wel is het systeem zo geprogrammeerd dat uitslag voorrang heeft op inslag. Tijdens dit proces wordt bijvoorbeeld ook meteen de voorraad bij- en afgeboekt in SAP.”

          

Spic en span

Terwijl ik afscheid neem van Verwer en Looman, komen we op de valreep Henk Philipse tegen op een imposante veegmachine. Hij is een vrolijke Frans die duidelijk plezier heeft in z’n werk en er trots op is dat het magazijn zo netjes en schoon is. “Ik werk hier sinds een half jaar en heb direct al een schoonmaakschema gemaakt. Op deze manier komt alles aan de beurt en vergeet je niks. Kijk maar:”, en hij gaat met zijn vinger over het stopcontact, “geen stofje te bekennen. Toen ik hier kwam was de vloer stoffig en als de zon naar binnen scheen, zag je het stof in de lucht dansen. Er was dan ook een aantal jongens met allergische klachten. Na en paar maanden hoorde ik er niemand meer over. Maar goed, ik heb er dan ook de spullen voor, een veegmachine, een schrobmachine enz.” Met een wuivend gebaar rijdt hij weer verder, een en al aandacht voor de vloer.

    

Kader bij artikel:

Vergane glorie

Het hoogbouwmagazijn staat er troosteloos bij en doet in werkloze staat eerder denken aan het decor van een actiefilm waarin ’the bad and the good guy’ elkaar weer eens afslachten in de nok van een luguber pand, dan op een eens zo geavanceerd automatisch kranensysteem. De vijf verlaten kranen en de lege stellingen zijn rijp voor de sloop. “Dat gaat binnenkort ook gebeuren”, vertelt Looman. Hij heeft er geen moeite mee. “Ik heb in het verleden menig uurtje doorgebracht tussen de stellingen, maar de herrie en het gedender in die kraanwagen is niet iets waar ik naar terugverlang.”

       

Kader bij artikel:

Variabele masten

De veertien orderpicktrucks van Jungheinrich die de orderpicker tot een hoogte van 1.20 meter kunnen heffen, zijn allemaal uitgerust met variabele hefmasten. “Ergonomisch is dat een must bij de wat zwaardere producten als deze. Zo hoog mag je je mensen, zonder deze middelen niet laten tillen”, zegt Jan Verwer. Overigens is indertijd door de magazijnmedewerkers zelf voor deze trucks van Jungheinrich gekozen. Verwer: “We hebben de keuze aan de magazijnmedewerkers gelaten, want zij moeten er immers dagelijks mee rijden. Ze hebben toen een aantal dagen op trucks van drie verschillende merken kunnen rijden en deze kwam er als favoriet uit.”

 

Reageer op dit artikel