artikel

Waarom juist nu logistieke verbeterprojecten?

Supply chain

De uitspraak ‘een supply chain is nooit klaar’ is wederom gecontroleerd op waarheid. Hij klopt. Logistiek.nl zette een onderzoek op onder lezers en maar liefst 133 logistiek verantwoordelijken namen de moeite om vragen te beantwoorden. De uitkomst: voorraden optimaliseren / beter forecasten is nog altijd zéér populair. We vroegen bedrijven naar hun specifieke projecten, het ‘waarom’ ervan en ook het ‘waarom juist nu’.

Waarom juist nu logistieke verbeterprojecten?

Of het te maken heeft met anticyclisch denken, zal een vraag blijven. Logistieke verbeterprojecten zijn in elk geval erg populair op dit moment, zo blijkt uit het onderzoek van Logistiek.nl. In een artikel in de kennis e-mailnieuwsbrief, waarvoor ook dit verhaal is geschreven, is te lezen welke percentages er bij welke antwoorden horen. In dit stuk worden slechts de populairste verbeterprojecten genoemd. Ook is er een bedrijf bij gezocht dat bezig is met een dergelijk project. Vijf type processen zijn geselecteerd: supply chain management,  voorraadbeheer, productie / administratieve processen, warehousing en distributie. Verreweg het meest populaire verbeterproject is het optimaliseren van voorraden / beter forecasten. Projecten om doorlooptijden te verkorten en efficiënter te werken staan op een goede tweede plaats. Op een derde plaats staan initiatieven om een magazijn te herinrichten / mechaniseren. Opvallend genoeg staat het onderwerp supply chain visibility / het invoeren van een track & trace-systeem niet bij de populaire antwoorden, ondanks dat dit aspect in veel andere recente onderzoekslijstjes wel als topprioriteit boven kwam drijven.

 

Welke voorraad ligt waar

Voorraadbeheer is al jaren een onderwerp dat aanspreekt. Waar de basis hiervan niet zelden ligt in het terugdringen van de voorraad en het bedrijfskapitaal dat hierin vast zit, starten bedrijven ook steeds  projecten op om slimmer met voorraad om te gaan. Zoals ERIKS, waar de voorraad niet groeit doordat deze van verschillende bedrijfsonderdelen wordt samengevoegd. “We vinden het belangrijk om te weten welke voorraad waar ligt, voor welke klant deze is en of het wel of geen strategische voorraad betreft”, vertelt Manuela Paradiek, financial controller bij de technische groothandel. De reden dat het bedrijf deze stappen nu zet, is dat enkele andere grote projecten zijn afgerond of bijna klaar zijn. Hierdoor kunnen de verschillende  vestigingen van ERIKS makkelijker dan voorheen klanten beleveren uit voorraden van andere vestigingen. “Daarnaast willen we  een betere samenwerking tussen de bedrijfsonderdelen bereiken.” Waar kleinere vestigingen voorheen uit eigen voorraad leverden gebeurt dit straks vanuit een andere locatie, dat is even wennen. Groot voordeel is echter dat van elk bedrijfsonderdeel de voorraad voor iedereen inzichtelijk is en het logistieke proces efficiënter wordt. Achter de schermen zetten we hiervoor nu stappen. Ingehuurde expert Paul Durlinger start met het analyseren van een data dump en die analyse zal de te verwachten besparing inzichtelijk maken. Paradiek: “Vervolgens bepalen we welke artikelen we wel en niet in ons assortiment willen houden.” De controller verwacht ook meer duidelijkheid te krijgen over het moment waarop een artikel in het assortiment wordt opgenomen en uit het assortiment moet verdwijnen. “We willen eerder weten wanneer het moment van uitfaseren eraan komt en verbanden kunnen leggen tussen afnemers en producten.” Goed assortimentsbeleid is een voorwaarde voor goed voorraadbeleid.”

 

Verlagen networking capital

Ook bij Sandvik, groothandel en producent van onder andere gereedschappen, is er de afgelopen tijd veel veranderd. Op meer dan alleen voorraadgebied. Zo werd er de afgelopen jaren in alle dc’s een nieuw warehouse management systeem (WMS) geïmplementeerd. En wordt de komende jaren overgegaan op een ander ERP-systeem. Binnen een tegelijkertijd opgezet Sales & Operations Planning-project (S&OP) werd ook gestreefd naar een betere afstemming op het gebied van voorraadbeheer. De reden voor dit project: de afdeling SCM heeft bepaald dat het ‘networking capital’ omlaag moet.

 

Afstemming productie en voorraad

De afstemming tussen de productie en de tussenvoorraden in Zweden en de voorraden eindproduct in het magazijn in Schiedam kan beter, is de mening van Angela van der Sluijs, supply chain engineer bij Sandvik. “We krijgen hier soms teveel voorraad en dat terwijl het dc eigenlijk al vol ligt. Daarom gaan we uitzoeken hoe we dit beter kunnen stroomlijnen. Branding in het dc is één van de mogelijkheden waar we naar kijken.” Met dit laatste bedoelt Van der Sluijs dat binnen het Nederlandse magazijn eventueel kleine productiewerkzaamheden zijn uit te voeren. “Het komt voor dat het ene product out-of-stock is en dat we een vergelijkbaar artikel met een andere kleur of label wel op voorraad hebben. Als we erin slagen dit technisch zelfde product in het magazijn van een ander label te voorzien, kunnen we een behoorlijke voorraadslag maken.” De supply chain engineer geeft ook direct aan dat deze wijziging niet eenvoudig is. “We zullen ervoor de juiste systemen en programma’s op elkaar moeten afstemmen. En we zullen antwoord moeten geven op de vraag of de voorraadbesparing opweegt tegen de extra kosten die we hier moeten maken.” Gaat Sandvik ertoe over om de extra handelingen in het Schiedam-dc uit te voeren, dan rest nog de vraag of make-to-order de voorkeur heeft of make-to-stock. “Nu hebben we voor een paar weken voorraad, dat zou dan kunnen dalen naar enkele dagen.”

 

Productie-lean

Unitron is een speciaal bedrijf, zeker na de stappen die het de laatste paar jaar zette. De prestaties van de onderneming zijn indrukwekkend. In drie jaar tijd werd de levertijd van bijvoorbeeld lampen gereduceerd van zes weken naar één dag. Logistiek gezien zelfs tot slechts twintig minuten. Het was een gevolg van een nauwe samenwerking tussen Unitron en klant Orga. Daarvoor fabriceert het Zeeuwse bedrijf niet alleen printplaten, het voert hiervoor nu ook de eindmontage uit. Het tovermiddel was lean en de reden om juist nu, of eigenlijk enkele jaren terug, hiermee aan de slag te gaan: “We wilden onze concurrentiepositie verbeteren, waarbij de nadruk zou liggen op efficiëntie, leverbetrouwbaarheid en flexibiliteit”, aldus directeur Guust van Liere. De productie vond in het verleden plaats op drie locaties, nu is dat er één. Van het totale beschikbare vloeroppervlak is nog slechts één derde in gebruik. “De fysieke voorraad is teruggebracht tot nul. De omzet voor de klant is verdubbeld.”  De wens tot verbetering kwam gezamenlijk tot stand, maar Van Liere erkent wel dat als de klant niet mee had willen werken Unitron sowieso zelf intern verbeterslagen was gaan maken. Het aanpakken van de doorlooptijden had prioriteit. Toch heeft Van Liere ook naar de mogelijkheden van een ERP gekeken. “We kwamen er vooral achter dat we een schil rond ons huidige ERP konden gebruiken. Die schil, een business process magement (BPM) pakket, is in 2012 geïmplementeerd. Stap voor stap zijn de bedrijfsprocessen hierin ondergebracht. Vooruitkijken doet Unitron ondanks de fraaie resultaten ook. “We willen de ontwerpfase van producten ook binnen het lean gedachtengoed brengen. Daar is nog weinig ervaring mee merken we, er zijn niet veel voorlopers. Ik verwacht dat we hier eind 2013, begin 2014 de eerste resultaten mee hebben behaald. Ook zullen we tegen die tijd een beter zicht hebben op hoe clustering van productgroepen ons nog verder kan helpen.”

 

Mechaniseren van magazijn

Het herinrichten van een magazijn of het mechaniseren van een (deel van) een magazijn  is opvallend populair onder lezers van Logistiek.nl. Het drukken van kosten blijkt de belangrijkste reden te zijn voor Sorbo, die zich zelfs met een miljoeneninvestering in enkele jaren terugverdiend. Mechanisering is inmiddels iets waar Sorbo veel ervaring mee heeft opgedaan. De eerste stappen op dat gebied werden tien jaar geleden gezet. Koen van Doorn, supply chain directeur, legt de keuze voor het mechaniseren van het orderpickproces uit. “Klantorders orderpicken we in verschillende bakken. Dankzij mechanisatie van Witron (DPS-systeem) en VanderLande (HDS systeem),  kunnen we gelijktijdig aan één order werken. Het HDS-systeem zet de bakken in de juiste volgorde klaar voor het transport. Waarom mechanisatie? Omdat we hiermee opnieuw een efficiencyslag konden slaan en bovendien foutloos kunnen werken.” De te picken artikelen zijn in de loop der jaren ook veranderd, mede door enkele overnames van het bedrijf. Daarmee ontstond ook een grotere diversiteit aan ladingdragers. Het zijn de kosten die van doorslaggevend belang zijn bij de gemaakte keuzes, zeker op momenten dat de economie erom vraagt op de kleintjes te letten. Van Doorn: “Het verbeteren van de orderpickprestaties is immers ook wel op een andere manier dan via mechanisatie te bereiken, door bijvoorbeeld het ‘fact based aansturen van je operatie’, gebruikmaken van nieuwe ICT toepassingen en/of de inzet  van flexibele arbeidskrachten.” De keuze om veel geld in mechanisatie te steken, betaalt zich uiteindelijk terug in een kostenbesparing. En daar waar de keuze voor mechanisatie door zijn voorganger werd genomen, is het aan Van Doorn om te zoeken naar aanvullende manieren om de kosten nog verder te verlagen, iets wat bij Sorbo een continu proces is.

 

Transport slimmer plannen

Transport slimmer plannen doet het ook goed onder de respondenten. Blijkbaar zien lezers van Logistiek.nl in het slimmer plannen van transport een manier om de beladingsgraad van voertuigen te verhogen dan wel wachttijden te verlagen. King in Tiel, groothandel in verpakkingen, ging zelfs zover dat het een logistieke menukaart ontwikkelde waarbij afnemers de keuze hadden uit verschillende vormen van distributie. Het bedrijf schakelde recent over van een eigen routeplanning naar het uitbesteden van dit werk door een vaste vervoerder. Directeur Eric Sips hierover: “Zij zijn in staat om voor bepaalde ritten betere combinaties te maken, ze werken hebben immers voor meer bedrijven.” King zag haar werkzaamheden groeien, maar de beladingsgraad opvallend genoeg dalen. “De klant verkopen dat hierdoor zijn transportkosten stijgen, wilden we niet.” King schreef met het oog op de gewenste veranderingen een tender uit, die werd gewonnen door de vervoerder waarmee het bedrijf al jarenlang zaken deed.

 

Beladingsgraad verhogen met menukaart

De menukaart is de belangrijkste troef in het verhogen van de beladingsgraad. King geeft zelf aan de vervoerder door op welke manier de klant beleverd wil worden. Deze kan daarna slimmere combinaties maken. “Wat we daarvoor laten schieten, is dat er altijd voor elke klant een King-auto komt voorrijden. Of althans een auto met King-logo. Dat stukje trots hebben we opzij geschoven”, vertelt Sips.

 

Uitbesteden planning

Het bedrijf is ook al volgende stappen aan het zetten op distributiegebied. Het test wat het resultaat is van het volledig uitbesteden van de planning. Daarvoor dienen er koppelingen te worden ontwikkeld tussen het ERP van King (Microsoft Dynamics AX) en het TMS van de vervoerder. Afspraken zijn er ook gemaakt met de vervoerder over behaalde besparingen. “Hierbij geldt een bonus-malus regeling richting beide partijen. Leveren wij bijvoorbeeld gegevens of artikelen slecht aan, en dit heeft consequenties voor het transport, dan kunnen we dit natuurlijk niet op het conto van de vervoerder laten komen.”

 

Supply chain visibility

Het verbeteren van supply chain visibility / het invoeren van een track & trace-systeem is het vaakst aangevinkte antwoord binnen de categorie supply chain management processen. Toch bleek het in de enquête van Logistiek.nl het minst interessante vaakst gekozen antwoord. Vandaar dat het hier als laatste deel van het artikel eindigt. Dat neemt niet weg dat meerdere bedrijven bezig zijn met het creëren van inzicht in hun eigen keten. Al dan niet door middel van het invoeren van een tracking & tracing oplossing. Op transportgebied gaf business analist Gert-Jan Neeft van Peter Appel aan dat de logistiek dienstverlener werkt aan een IT-oplossing waarmee het makkelijker data kan uitwisselen met bijvoorbeeld retailers. Ook een bedrijf als Van Reenen Transport heeft aangetoond dat de investering in een goed tracking & tracing systeem voordelen biedt. De planners bij Peter Appel zaten volgens Neeft niet te wachten op dikke instructieboeken. Het bedrijf releaset aanvullingen eens per twee weken. Data vanuit Albert Heijn arriveert in Excel. “Die data lezen we wel geautomatiseerd in, 500 ritten per week per vestiging halen we met één druk op de knop binnen.” Deze werkwijze scheelt de planners veel werk.” Het TMS heeft vooral bijgedragen aan het inzicht bij ad-hoc acties, we kunnen hier onze capaciteit beter plannen.” Neeft noemt het belangrijk om in een TMS zelf nog iets te kunnen aanpassen. “Het maken van analyses voor de klant doen we zelf. Koppelingen met webportals hebben we ook zelf opgezet. We schieten orders in de portals en bieden onze klanten zo tracking en tracing.”

 

Tracking & tracing data delen in bedrijf

Bij logistiek dienstverlener Van Reenen Transport in Barneveld worden boordcomputers ingezet voor het breder delen van voertuig-, chauffeurs- en ladinginformatie binnen de verschillende onderdelen van het bedrijf. De inzet van de boordcomputers zorgt voor rust op de planning. Het gebruik van de apparaten levert planners het inzicht in de locatie en aankomsttijd van een voertuig. De data stelt planners in staat om de klanten van de onderneming beter te informeren. Ook voor de crossdockoperatie van Van Reenen is er meer info voorhanden. Waar de warehousemedewerkers voor de inbouw van de boordcomputers geen zicht hadden op het moment van arriveren van een pallet, hebben ze vandaag de dag wel een indicatie. Aart Hooijer, directeur van het bedrijf: “Deze gegevens stellen hen in staat om zelfstandiger te werken. Onze warehousemedewerkers zijn niet langer genoodzaakt om de planners te bellen. Dit zijn voor mij de mooiste voorbeelden van hoe IT een organisatie kan helpen.”

 

Lees ook: Lecot Raedschelders groeit met fors lagere voorraad

 

of: Dé populairste logistieke verbeterprojecten

 

Bekijk hier de nieuwsbriefspecial over logistieke verbeterprojecten…

Reageer op dit artikel