artikel

Aweta verhoogt productie en vermindert voorraad

Supply chain Premium

Aweta verhoogt productie en vermindert voorraad

Aweta, fabrikant van sorteer- en verpakkingsmachines voor groenten en fruit, heeft haar productiewijze stapsgewijs gewijzigd. Het bedrijf is omgeschakeld van een methodiek waarbij werd geproduceerd vanuit voorraad naar productie op klantorder en zoveel mogelijk just-in-time aanlevering van onderdelen. Dat levert veel efficiencyvoordelen op.

Aweta levert de sorteer- en verpakkingsmachines voor groeten en fruit over de hele wereld. Ze zijn uitgerust met heel veel klantspecifieke mogelijkheden. Het precieze soort machine dat Aweta bouwt, hangt natuurlijk allereerst af van het soort fruit dat gesorteerd en/of verpakt moet worden. Daarnaast zijn er echter allerlei verschillende varianten mogelijk in omvang en capaciteit van een machine en in eigenschappen waarop het fruit gesorteerd kan worden, zoals maat en/of gewicht en bijvoorbeeld rotte of beschadigde plekjes.

Jaarlijks worden er 200 machines gebouwd
“Een klant kan bij ons zelfs een machine bestellen die ook binnenin het fruit kijkt”, zegt Daan van Egmond, manager service en installaties en interim-manager voor de productie bij Aweta. “Het apparaat detecteert dan bijvoorbeeld peren die van binnen bruin of rot zijn. Dit fruit kan vervolgens uit de productiestroom worden verwijderd.” De machines van Aweta worden in Nederland in Nootdorp gemaakt. Daar assembleren ongeveer 150 mensen de apparaten. Jaarlijks worden er hier ongeveer 200 gebouwd. Daarnaast heeft Aweta een zusterbedrijf in Cesena in Italië waar 980 mensen werkzaam zijn.

Er was heel veel opslagruimte nodig
Enkele jaren geleden is de productiewijze bij Aweta stapsgewijs gewijzigd. Vroeger werden de machines vanuit de onderdelenvoorraden geassembleerd. Dat was niet erg efficiënt: “Omdat er allerlei opties mogelijk zijn, zijn er ook heel veel verschillende onderdelen die je op voorraad moet hebben”, zegt Van Egmond. “Dan ben je eigenlijk kapitaal aan het opslaan. Dat wilden we veranderen. Naast reductie van de onderdelenvoorraad wilden we ook een productieverhoging realiseren door over te stappen op een efficiëntere, beter beheersbare, manier van produceren.” Het veranderingsproces werd ingezet na de implementatie van ERP-pakket IFS Apllications in 2009 in combinatie met engineeringspakket Solid Works.

Projectgericht onderdelen bestellen voor één machine
IFS verzorgt de service, inkoop en administratie, terwijl met Solid Works machines worden ontworpen en materiaallijsten worden samengesteld. Deze informatie wordt vervolgens doorgezet naar IFS, dat het inkoopproces en de administratieve afhandeling verzorgt. Door gebruik te maken van deze applicaties kreeg Aweta veel meer zicht en grip op het productieproces. “We konden nu voortaan heel projectgericht onderdelen bestellen voor een bepaalde machine. We zijn vervolgens met onze leveranciers om de tafel gaan zitten en hebben afspraken gemaakt over de manier van leveren. Tegenwoordig laten we onderdelen per project op afroep aanleveren in kleine batches. Hierdoor is onze onderdelenvoorraad sterk afgenomen en dat bespaart kosten en levert ruimte op.”

De flow in de fabriek is sterk verbeterd
Tegelijkertijd veranderde ook de interne logistiek. Vroeger gingen de binnenkomende onderdelen eerst in opslag, van waaruit ze later weer gepickd werden ten behoeve van de assemblage van een bepaalde machine. Op deze wijze werd er eigenlijk dubbel werk verricht. “Daarom slaan we tegenwoordig onderdelen per project op en gaan ze in een batch naar het werkstation waar ze worden geassembleerd. Hierdoor is er een hele goede flow in de fabriek ontstaan en dat werkt erg efficiënt.”

Processen transparanter maken en afslanken
Om de processen nog verder te optimaliseren is Aweta inmiddels ook gestart met lean manufacturing. Hiermee worden processen verbeterd door ze transparanter te maken en af te slanken. In het kader van lean werd  het productieproces opgesplitst in stukken, waardoor de planning en flow veel inzichtelijker en beheersbaarder zijn geworden. “Per dag is nu bekend welke onderdelen voor een bepaalde machine nodig zijn”, zegt Van Egmond. “We proberen deze onderdelen zoveel mogelijk vlak voor ze nodig zijn te laten aanleveren, dus just-in-time.”

Goede afspraken met leveranciers
Hierbij is het erg belangrijk dat er goede afspraken met leveranciers worden gemaakt over het moment van aanleveren. Anders zou de productie kunnen stagneren. Aweta besteed daar veel aandacht aan. “We werken tegenwoordig vrijwel uitsluitend nog met ‘preferred’ leveranciers, die we goed kennen en die betrouwbaar zijn. We hebben veel contact met ze over de levering van onderdelen en soms ook over de engineering. Ze opereren steeds meer als een soort verlengstuk van ons bedrijf.”

Alle gegevens moeten bekend zijn
Een ander gevolg van lean is dat tegenwoordig pas wordt gestart met een project als het goed gedefinieerd is. Vroeger werd ook wel begonnen als nog niet alle info aanwezig was, zoals de lay-out van het gebouw waarin de machine geplaatst zou gaan worden, het soort doos waarin het fruit verpakt moest gaan worden of het totale financiële budget dat beschikbaar zou komen. “Resultaat was dan dat er achteraf van alles veranderd moest worden. Daar zijn dan veel kosten meegemoeid. Tegenwoordig startten we daarom alleen met de bouw van een machine als alle gegevens bekend zijn.”

Machines ontwerpen met standaardmodules
De veranderingen van de afgelopen periode hebben ervoor gezorgd dat de productietijd van een machine is afgenomen van twaalf naar acht weken. Een enorme optimalisatie. Tegelijkertijd is de voorraad gereduceerd en de leverbetrouwbaarheid toegenomen omdat het productieproces veel inzichtelijker is geworden. Maar Aweta zit niet stil. Het optimalisatieproces loopt gewoon door en de ambities blijven hoog: “We streven er naar de productietijd verder in te korten tot vijf weken. Dat willen we onder andere realiseren door onze machines veel meer te ontwerpen vanuit een soort standaardmodules. Daarnaast willen we onze voorraad nog verder omlaag brengen. Als we er in slagen deze voornemens te realiseren, zijn we helemaal klaar voor 2020.”

 


Lees meer in onze kennisbrief over de klantordergestuurde maakindustrie (sept 2012)

Reageer op dit artikel