artikel

Verpakkingen volledig traceerbaar bij Depron

Supply chain Premium

Verpakkingen volledig traceerbaar bij Depron

De aanscherping van de General Food Law was voor Depron in Weert aanleiding voor de implementatie van een nieuw WMS. Dankzij het nieuwe systeem kan de verpakkingsproducent zijn goederen nu volledig traceren. Maar er zijn meer inhaalslagen gemaakt.

De aanscherping van de General Food Law was voor Depron in Weert aanleiding voor de implementatie van een nieuw WMS. Dankzij het nieuwe systeem kan de verpakkingsproducent zijn goederen nu volledig traceren. Maar er zijn meer inhaalslagen gemaakt.

Projectgegevens
Bedrijfsnaam: Depron   Leverancier/dienstverlener: Logifact Group
Plaats: Weert  
Branche: fast moving consumer goods   Bedrijfsgrootte: middelgroot: 100 – 399 werknemers
Bedrijfstype: Productie   Datum ingebruikname:
Productnaam:  

Eind 2006 werd de Europese General Food Law (GFL) aangescherpt. Niet alleen de herkomst van levensmiddelen en diervoeding moet sinds dat moment achterhaald kunnen worden. Ook voor de traceerbaarheid van verpakkingsmaterialen gelden tegenwoordig strikte voorschriften.

Voor Depron in Weert was de aanscherping van de wetgeving reden om het track en tracé verhaal nog eens goed onder de loep te nemen. De producent van polystyreen producten maakt onder andere schuimen schaaltjes voor vlees, gevogelte, vis en groente. "De productie van die schaaltjes is goed voor zo’n 75 procent van onze business. Door de strengere regels waren we dus min of meer genoodzaakt om het tracking en tracing verhaal verder te verbeteren. De wetgever dwingt je in feite tot het maken van extra kosten. Kosten die je nooit helemaal terugverdient", legt manager finance & control Henk Cuijpers uit. De kosten bij Depron bedroegen ongeveer een kwart miljoen euro.

 

Traceerbaarheid

Voor een groot deel van haar proces kon Depron de traceerbaarheid garanderen. De grondstoffen die worden ingekocht, zijn stuk voor stuk gecertificeerd en worden uitsluitend in batches verwerkt. In de productie registreert het MES-systeem precies welke grondstoffen worden verbruikt en welke producten eruit gaan.

Daarmee hield het echter op. Er was geen koppeling tussen MES en het SAP en ook voor het vervolgtraject, naar magazijn en klant, kon geen sluitende traceerbaarheid worden geboden. Om toch aan de nieuwe wetgeving te voldoen, besloot de producent het SAP uit te breiden met een warehouse management module.

Samen met implementatiepartner Logifact werd de IT-infrastructuur aangepast en in december 2007 ging de WMS-module live.

 

Cuijpers: "Tot die tijd konden we aan de wetgeving voldoen dankzij de informatie uit MES en SAP, maar dat was wel bewerkelijk. Wat toen met veel bloed, zweet en tranen aan informatie boven tafel werd gehaald, is nu perfect gestroomlijnd. De juiste informatie is binnen enkele minuten beschikbaar."

Zoveer heeft het gelukkig nog nooit hoeven komen. "In de bijna veertig jaar dat we produceren hebben we nog nooit een recall gehad", vertelt Cuijpers trots. Uiteraard staan alle procedures wel op papier en is de manager ervan overtuigd dat het hele systeem waterdicht is.

Maar toch wil hij dat ook best graag eens uitproberen. "We overwegen serieus om samen met een grote retailer een recall in scène te zetten. Maar zoiets moet je goed voorbereiden. Zo’n ‘oefening’ moet immers wel realistisch zijn. De betrokkenen mogen niet weten dat het om een fictieve recall gaat."

 

Extra voordelen

Ook werden de heftrucks voorzien van een RF-terminal en een mobiele labelprinter. "Als we dan toch moesten veranderen, dan wilden we ook meteen van de nood een deugd maken en het logistieke traject verder optimaliseren", licht Cuijpers toe.

Het project werd aangegrepen om de voorraden te verlagen. Inmiddels is de voorraadberg al geslonken van 85 miljoen schalen naar 60 miljoen schalen. Een forse besparing, maar het management van Depron wil meer. Hun doel is om uit te komen op een voorraadhoogte van ongeveer 45 miljoen schalen.

Ook de handling is gereduceerd. Omdat Depron in de productie met drie ploegen werkt en voor de logistiek alleen in dagdienst operationeel is, werden de geproduceerde pallets voorheen vaak gebufferd door productiemedewerkers. Bij het begin van een nieuwe werkdag reden logistiek medewerkers de buffers dan leeg op aanwijzen van de magazijnchef.

 

Dat hele bufferen is nu verleden tijd, waardoor er ook meer rust is ontstaan in het magazijn. Pallets die uit de productie komen, worden gecontroleerd en door een heftruckchauffeur ingescand en voorzien van een unieke code. Op zijn terminal ziet de chauffeur (dat kan dus een productiemedewerker óf logistiek medewerker zijn) naar welke locatie in het magazijn de pallet gebracht moet worden. "Nu zit alle kennis in het systeem. Bovendien is die informatie voor iedereen toegankelijk. Je bent dus flexibeler en maakt bovendien minder fouten", weet Cuijpers. Hij schat de winst dankzij de reductie van de handling op ongeveer 20 procent.

Reageer op dit artikel