artikel

Dynamisch pushen

Home Premium

Nadat eind 2003 het Dynamic Picking System voor pullartikelen in gebruik was genomen, zette Hema dit jaar een nieuwe stap richting optimalisatie van het logistieke proces. Voor de push-artikelen nam het bedrijf een nieuwbouwmagazijn in gebruik, waar sinds deze zomer dynamisch wordt verzameld. De modernisering biedt Hema nieuwe kansen en mogelijkheden.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in T+O Warehousing op 1 oktober 2008.

Afgelopen voorjaar nam Hema de jongste uitbreiding en modernisering in gebruik van zijn distributiecentrum op industrieterrein Lage Weide te Utrecht. Dankzij de inhaalslag is de goederenstroom van de pushartikelen uit het assortiment (voornamelijk actie- en seizoensartikelen) geïntegreerd in die van de pullartikelen.
 

Het project, waarvoor een investering van € 25 miljoen noodzakelijk was, is één van de laatste kunstjes van Ferry den Hoedt. Als projectleider speelde hij een belangrijke rol in het projectteam dat verantwoordelijk is voor het behaalde succes.
 

Vlak voor zijn pensionering gaf hij T+O Warehousing een rondleiding door het imposante dc. Tijdens de lange wandeling van zijn kantoor richting de nieuwbouw legt Den Hoedt uit dat het oorspronkelijke plan stamt uit eind jaren negentig. “We hadden een idee ontwikkeld om het hele distributiecentrum te moderniseren. De kosten die daarmee gemoeid waren, bedroegen toen nog zo’n 100 tot 150 miljoen gulden.” Die investering en het risico dat ermee gepaard ging, waren té groot om in één keer de gehele logistieke operatie op de schop te nemen.
 

Hema besloot daarom het project in tweeën te splitsen. Eerst werden de pull-artikelen aangepakt, omdat daar de grootste besparingen behaald konden worden in dc en winkels. “Door verschillende oorzaken hadden we in die periode steeds meer moeite om de productbeschikbaarheid op de schappen op peil te houden, terwijl we het als Hema toch juist daarvan moeten hebben”, licht Den Hoedt de strategische beslissing toe. Als één van de eerste in Nederland nam Hema het Dynamic Picking System van Witron in gebruik (een uitgebreide reportage hierover staat op logistiek.nl, red.).
 

Ruimte voor vernieuwing

Met de komst van het DPS, eind 2003, lag Hema weer goed op koers. De compacte werkwijze gaf de onderneming bovendien extra lucht in het distributiecentrum. “Omdat veel orderverzamellocaties in het oude magazijn waren leeggemaakt, hielden we heel veel ruimte over. Ongeveer 20 procent van ons magazijn was leeg”, vertelt Den Hoedt als hij zijn weg vervolgt. Hema besloot toen zijn logistieke operatie onder de loep te nemen.
 

De push-artikelen lagen in een extern magazijn, wat de efficiency van het totale logistieke proces natuurlijk niet ten goede kwam. “We zijn opnieuw gaan rekenen en al snel bleek dat het gehele assortiment in feite in ons bestaande pand paste”, vervolgt de projectleider. Er was echter één probleem. Met de verhuizing van de push-artikelen naar het distributiecentrum zou er geen ruimte meer zijn om de producten optimaal te verwerken. Toch besloot Hema een aantal leveranciers te vragen om een oplossing aan te bieden.

“Helaas liet niet iedereen het achterste van zijn tong liet zien. Waarschijnlijk omdat men dacht dat de opdracht toch al wel vergeven zou zijn aan Witron. Dat was echter niet het geval”, weet Den Hoedt. “Maar”, vervolgt hij, “je moet reëel zijn en beseffen dat je – als je met een andere aanbieder in zee gaat – ook te maken krijgt met andere software, een andere werkwijze. Dat kan in de praktijk tot problemen leiden.“
 

Vertraging

Uiteindelijk mocht toch Witron het projectvoorstel verder uitwerken. Op basis van dat voorstel ging het projectteam rekenen en werd ook de directie geraadpleegd. De begroting werd begin 2004 voorgelegd aan de raad van bestuur van Vendex KBB. “Dat was geen gunstig moment, omdat Vendex toen net in gesprek was met KRR over een mogelijke overname”, herinnert Den Hoedt. Het plan werd daarom in de koelkast gelegd en kwam anderhalf jaar later pas weer tevoorschijn.

In het najaar van 2005 namen Hema en Witron de details van het nieuwe systeem alsnog door en in december werd het contract getekend. In januari 2006 werd de bouwvergunning aangevraagd voor de realisatie van een pallethoogbouwmagazijn (31 x 112 x 51 meter) en een bakkenmagazijn van 20 meter hoog op de plaats van een bestaande hal.
 

Tegen die bouw werd echter bezwaar aangetekend, waardoor het project opnieuw vertraging opliep. Den Hoedt: “We zijn naar de gemeente, de rechtbank én de Raad van State geweest voordat er uiteindelijk een goedkeuring lag. Als gevolg van die lange procedure konden we pas in oktober 2006 beginnen met de sloop. In januari 2007 kon de bouw worden gestart.”
 

De realisatie van de nieuwe magazijnen, die volgens een silobouwconstructie zijn gebouwd, nam een heel jaar in beslag en in januari van dit jaar kon Hema eindelijk beginnen met proefdraaien. Drie maanden later werden de eerste artikelen uit het nieuwe magazijn aan de filialen geleverd. Daarna werd de productie in sneltreinvaart opgevoerd, omdat het oude, gehuurde magazijn voor de push-artikelen in mei leeg moest zijn.
 

Kinderziektes

Sinds mei is de uitbreiding volledig operationeel. Zoals bij elk nieuw systeem waren er in het begin nog enkele kinderziektes. “Vaak zijn dat foutjes in de software”, weet den Hoedt uit ervaring. Dat was ook nu het geval. “Doordat de planning niet altijd overeenkomt met de werkelijkheid, moeten we soms met artikelen schuiven. Door softwarefoutjes leidde dat in de aanloopfase soms tot storingen”, legt Den Hoedt uit.

Maar ook op andere vlakken waren er aanloopproblemen. Zo bleek de lagere temperatuur in het hoogbouwmagazijn de oorzaak van het loslaten van barcodelabels op pallets. Den Hoedt: “Die barcode is leading voor het hele proces en omdat veel pallets hun barcode waren verloren, werden ze geweigerd door het systeem. Daar hadden we niet op gerekend. Voordat je de precieze oorzaak hebt achterhaald en het probleem hebt verholpen ben je zeker enkele weken verder.”

Geluk bij een ongeluk voor Den Hoedt was dat de kinderziektes zich in een relatief rustige periode voordeden. Actie- en seizoensartikelen staan in mei en juni op een lager pitje, zodat er voldoende tijd was om de hobbels in het proces glad te strijken.
 

Ompakstations

In augustus kreeg het nieuwe systeem de échte vuurdoop en inmiddels draait alles naar wens. Den Hoedt loopt verder naar de ompakafdeling; het startpunt voor het orderverzamelen van veel push–-artikelen. “Dit is ook het beginpunt voor de pullartikelen die naar het DPS gaan”, vertelt hij. “Voor de recente uitbreiding van het dynamisch picken is deze afdeling daarom met de helft uitgebreid. Er zijn nu 48 ompakstations.” Hier worden de binnengekomen goederen van pallets omgepakt in blauwe Hema kratten.

In tegenstelling tot de pull-artikelen weet Hema van tevoren hoe de push-artikelen verdeeld worden. Er wordt een plan gemaakt waarin is aangegeven welke artikelen in welke week worden verwacht en hoe die over de filialen worden verdeeld. Op basis van onder meer volume en gewicht wordt dan gelijk een verdeling gemaakt naar pallets en naar bakken, omdat een gedeelte van de artikelenstroom vanuit bakken wordt verzameld en een gedeelte vanaf pallets.
 

“De artikelen die vanaf pallets worden verzameld – veelal de snellopers, en de volumineuze artikelen – willen we immers niet onnodig vaak in de handen hebben. Die worden niet omgepakt maar rechtstreeks vanaf de pallet in de klantenbak verzameld”, legt Den Hoedt uit. Gemiddeld geldt dat 25 procent van het aantal sku’s vanaf pallets wordt verzameld. Dat is zo’n 75 procent van het volume.

Van de artikelen die straks vanuit bakken worden verzameld, wordt bij de ompakstations de omdoos gescand. Een ompakker krijgt op een scherm een melding hoeveel stuks van het artikel in een krat kunnen. Hij scant het krat. “Zo weten het WCS en het WMS (Locus) exact welke bak wordt gekoppeld aan welk product”, verduidelijkt Den Hoedt terwijl de ompakker verder gaat.

Als de juiste hoeveelheid is omgepakt, drukt de medewerker op een knop en geeft daarmee de bak vrij. De omgepakte artikelen worden gecontroleerd middels een automatische gewichtsbepaling. Via de transportinstallatie vertrekt de bak vervolgens naar het DPS of naar de jongste nieuwbouw, waar de push-artikelen worden verzameld.
 

Bakken en pallets

Den Hoedt loopt met de bakken mee en passeert op weg naar de nieuwbouw drie transportbanen. Hij vertelt: “Op de ene baan worden de omgepakte artikelen getransporteerd. De andere baan is voor lege kratten.” Die lege kratten worden verderop automatisch afgestapeld en uitgevouwen, zodat de orders erin verzameld kunnen worden.
 

Een derde baan brengt kratten de andere kant op. “Dat zijn klantenbakken die al zijn verzameld. Die gaan naar een consolidatiebuffer, waar ze worden opgeslagen totdat de orders voor die filialen compleet zijn”, aldus Den Hoedt. In die consolidatiebuffer is ruimte voor ongeveer 8.000 bakken. Dagelijks worden er zo’n 16.000 bakken met push-artikelen verzameld en gedistribueerd.
 

De kratten met omgepakte artikelen worden door vier bakkenkranen (TGW) als ‘bulkvoorraad’ verdeeld over 80.000 verschillende locaties. Vijf palletkranen (Dambach) doen hetzelfde voor de artikelen op pallets. In totaal zijn er ongeveer 27.000 palletplaatsen. Automatisch vullen de kranen de orderpickkanalen aan.

Het orderverzamelen gebeurt vanaf ergonomisch ingerichte pick–locaties over twee verdiepingen. Aan de ene kant van de gangpaden worden artikelen vanaf pallets gepickt, aan de andere kant vanuit bakken. Zodra een lege bak op een werkstation arriveert worden barcode en ordernummer met elkaar verbonden. Op het scherm ziet de verzamelaar op een grafisch overzicht uit welke voorraadbakken hij moet verzamelen. De heldere lampen van het pick-to-light principe sturen hem feilloos naar de juiste locaties. Er wordt met acht verschillende kleuren gewerkt om de werkplekken onderling te kunnen onderscheiden De display vermeldt daarbij de gewenste hoeveelheid te verzamelen artikelen. De bovenste pick-to-light rails is voor de palletlocaties, de onderste voor de bakken.
 

Productiviteit omhoog

Als een order voor een filiaal compleet is, wordt deze vanuit de consolidatiebuffer naar de expeditieafdeling afgevoerd. Hier krijgt de bak automatisch een label met routenummer (laaddock), filiaalnummer en sorteergroep. In de expeditieruimte zorgen vijf stapelrobots (Bruel) voor een automatische stapeling van de kratten op dolly’s.
 

Doordat de orders niet meer van tevoren worden verzameld en klaargezet in bufferstraten, maar er meer op tijd wordt geproduceerd, is een nauwere afstemming tussen pull- en push-artikelen noodzakelijk. “Er komen nu orders uit vier verschillende gebieden samen op de expeditievloer. Dat is lastig te synchroniseren”, geeft den Hoedt toe. In de aanloopfase heeft dit ook tot de nodige drukte en overuren op de laadvloer geleid.
 

De voordelen van de nieuwe werkwijze wegen hier echter ruimschoots tegen op, weet Den Hoedt. “Onze productiviteit is aanzienlijk verbeterd. Netto verzamelt een orderpicker nu gemiddeld 550 picks per uur, met pieken tot over de 900. Dat was in het verleden ongeveer 170 picks per uur”, rekent hij uit. Die productiviteitsverbetering heeft ertoe geleid dat Hema 25 tot 30 procent minder uitzendkrachten nodig heeft.

Bovendien is de kwaliteit van het orderverzamelproces sterk verbeterd. Hoe groot de winst is, heeft de projectleider nog niet be–-

rekend. Uit ervaring met het DPS weet hij echter dat de verbetering aanzienlijk kan zijn. Bij het DPS zag Hema het foutenpercentage dalen van 4 naar 0,4 procent. Dergelijke cijfers verwacht Den Hoedt ook voor het nieuwe systeem.

 

Voicepicking
Niet alle push-artikelen uit het Hema-assortiment kunnen via het nieuwe systeem -worden verzameld. Ongeveer 10 procent past vanwege gewicht of afmetingen niet in de blauwe klantenbakken en wordt daarom op conventionele wijze verzameld en gedistribueerd. Voor dit gedeelte van het orderverzameltraject is Hema van plan over te stappen op voicepicking. De leverancier mikt zo op een verdere verbetering van de efficiency.
 
Hema denkt alweer verder

"Het begint alweer te knellen." Directievoorzitter Ronald van Zetten sprak die woorden tijdens de officiële opening van het dc op maandag 1 september. Hema groeit snel, vooral ook in België en Duitsland. De retailer opende vorig jaar zo’n vijftig nieuwe winkels, dit jaar zullen dat er zestig zijn. Logistiek directeur Machiel Lagerweij denkt alweer voorzichtig na over uitbreidingsplannen. "Misschien moeten we in het buitenland een tweede dc openen. Een andere optie is om in het Verre Oosten, waar veel producten vandaan komen, al iets aan prepicking te gaan doen. Wat het gaat worden, weten we nog niet. Alle opties liggen nog open."

Het push-dc werd geopend met een pull-handeling. Een aantal direct betrokkenen, waaronder Lagerweij en projectleider Ferry den Hoedt, trokken op aangeven van Van Zetten een vrachtauto door een flinke stapel dozen heen. Daarna was er champagne voor alle genodigden.

 

Reageer op dit artikel