artikel

Dynamisch de winkel in

Home

Vijf maanden eerder dan gepland nam Hema haar splinternieuwe en volledig gemechaniseerde distributiecentrum in gebruik. Een goede voorbereiding, strak projectmanagement en zeer veel enthousiasme zijn de succesfactoren achter het indrukwekkende Dynamic Picking System. Na enkele woelige jaren is Hema weer helemaal op de juiste koers.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Transport&Opslag op 10 december 2003.

Voorzichtig peilt hij de reacties bij zijn bezoek, maar onwillekeurig geeft hij zelf het voorbeeld hoe te reageren. Theo Heemskerk, hoofd logistiek bij Hema, is zichtbaar onder de indruk, ook al staat de installatie inmiddels op zijn netvlies gebrand. Na een investering van ruim e 30 miljoen verdelen 20 hoogbouwkranen duizenden blauwe Hema-bakken over 70 pickzones. Continu bewaakt het systeem of elke orderverzamelaar de optimale beschikking heeft over de gewenste goederen, terwijl het pick-to-light systeem een snelle en foutloze verzameling mogelijk maakt. Bijna eindeloze reeksen orderbakken vertrekken als op andere ‘sporen’ binnen het gigantische emplacement waar bakken met nieuwe goederen binnenrollen en door de kranen op de meest geschikte locatie worden opgeslagen. “Met DPS voldoen we grotendeels aan de wens naar Integrale Product Beschikbaarheid”, vervolgt Heemskerk tijdens de rondleiding. “We zijn er nog niet, maar dit is wel een gigantische stap voorwaarts.”
 

Grote contrasten

Het dc van Hema op industrieterrein Lage Weide is een wereld van contrasten. In het oude gedeelte domineren nog altijd de oneindig lijkende straten met pallet- en orderverzamelstellingen, maar veel verzamelaars en heftrucks zie je er niet meer. De onderste zones zijn nagenoeg uitgeruimd en maken plaats voor de opslag van bulkpallets. Honderden medewerkers liepen hier dagelijks duizenden meters om de goederen voor de Hema-filialen te verzamelen in steeds zwaarder wordende rolcontainers. Ondanks de grote hoeveelheid handen, trucks en rolcontainers, slaagde Hema er steeds minder goed in om de product beschikbaarheid in haar filialen op peil te houden. “Dat was het gevolg van een optelsom van factoren”, verklaart Theo Heemskerk als hij terug gaat in de tijd. “Met de overstap van een volledig push-gestuurde logistiek op een grotendeels pull-principe, begin jaren negentig, maakten we het ons zelf moeilijk. We creëerden met de ‘vandaag voor morgen’ aanpak ongelooflijk veel orderregels en hadden ook de groei van het assortiment niet bijbenen met de bestaande systematiek. Met weken van 1 miljoen regels, soms met pieken van wel 300.000 regels per dag, liepen we gewoon achter de feiten aan.”
 

Het was Hema ernst om de groei van het aantal leveranciers te beteugelen en het aantal SKU’s flink terug te brengen. Geen 40.000 pull SKU’s en daarbij nog eens 20.000 push-artikelen tijdens seizoenspieken en speciale acties, maar 20.000 van elk. Geen 1650 leveranciers, maar 650 en artikelen die strak werden toebedeeld aan herkenbare productgroepen. Deze aanpak zorgde eind jaren negentig reeds voor een verlaging van het aantal orderregels van 36 miljoen naar 30 miljoen per jaar.
 

In die periode werd het besturingssysteem SAP/R3 ingevoerd. De operatie werd kort daarop gevolgd door een nieuwe inrichting en opzet van de winkels. Het winkelbedrijf koos voor standaardisatie en paste de inrichting nauwkeurig aan op het assortiment. Alle voorraad ligt nu in de winkel en dankzij het automatische bestelsysteem kan Hema de belevering beperken tot twee, drie of maximaal vier keer per week in plaats van vijf ritten die in het verleden standaard noodzakelijk waren. Invoering van RF-scanning, een automatisch losstation voor vrachtauto’s met rolcontainers zorgden al voor een gedeeltelijke verbetering binnen het logistieke traject. De echte stap voorwaarts wordt nu gemaakt met de ingebruikname van het DPS waarmee de logistiek belangrijk wordt gemechaniseerd.
 

“Na uitvoerig vergelijk en diverse referentiebezoeken werd ons duidelijk dat dynamisch orderverzamelen het antwoord zou zijn op onze wensen”, stelt Theo Heemskerk tijdens de wandeling naar het startpunt van het DPS: de ompakafdeling. “We hebben ons daarbij geconcentreerd op de pull-artikelen omdat hierbij de grootste besparingen te behalen zijn in het dc en in de winkel. Op termijn zullen we ook push-artikelen via het DPS gaan behandelen.”
 

Hoofdvoorwaarde voor indeling in het DPS is de vraag of het artikel in de klapkrat past waarvan Hema er 250.000 heeft besteld bij leverancier Schäfer. Het Hema-blauwe krat heeft als grondmaat 60 x 40 cm en is circa 28 cm hoog. Het krat is extra stabiel en speciaal gevormd om probleemloos over de gehele transportinstallatie te lopen. Bovendien is het uitstekend stapelbaar. Analyse van het assortiment wees uit dat circa 450 items er simpelweg niet in passen, zoals bezemstelen en fietsbanden, de zogeheten Ugly’s. Daarnaast worden gevaarlijke stoffen als verf en diefstalgevoelige items niet in het DPS opgenomen. Van de 14.000 verschillende artikelen komen in totaal 1250 stuks niet in aanmerking.
 

Eerst ompakken

Op het ompakstation wordt snel duidelijk hoe het DPS-routine in elkaar steekt. Het Warehouse Control System (WCS) van Witron berekent op basis van historie, ontvangen bestelregels en prognose de juiste artikelmix voor de komende dagen. De ontvangen artikelen worden op europallets bij één van de zestien dubbel uitgevoerde invoerstations gebracht. De omdozen zijn bij ontvangst reeds voorzien van een barcodelabel. De ompakstations staan op een verhoogd bordes en de pallets worden met een schaarheftafel op de juiste werkhoogte bij de ompakker gebracht. Na het scannen van de omdoos krijgt de ompakker op het scherm de melding hoeveel stuks van dat artikel in het krat kunnen. Ondertussen is het ompakkrat gescand en zo weten het WCS en het WMS (Locus) exact welke bak wordt gekoppeld aan welk omgepakte artikel. Via gewichtsbepaling van de lege bak en de geplaatste inhoud wordt gecontroleerd of alles goed is uitgevoerd. Indien de juiste hoeveelheid is omgepakt drukt de medewerker op de knop en geeft de bak vrij voor het systeem. Via de transportinstallatie vertrekt het krat naar het DPS. Gemiddeld worden er per uur 60 pallets omgepakt.

Heemskerk wijst op de speciale extra transportband die voor de afvoer van de emballage zorgt “Jaarlijks verzamelen we 4000 ton karton. De band brengt al het karton naar de centrale balenpers.”
 

100.000 locaties

Het DPS is gehuisvest in een nieuwe hal die naast het bestaande centrum is gebouwd. De bouw was in minder dan zeven maanden gereed en zo kon Witron op tijd beginnen aan de inrichting van haar DPS. Inmiddels heeft de Duitse specialist al zoveel ervaring met dit concept dat er werkelijk sprake is van een modulaire bouw. De opstelling bij Hema telt twintig TGW kranen die samen elf gangen bedienen.

De blauwe bakken met omgepakte artikelen komen via een fly-over automatisch terecht in een voorrangeerstation. Van alle DPS-artikelen wordt voor ongeveer vijf voorraaddagen omgepakt. De kranen verdelen de bakken vervolgens als ‘bulkvoorraad’ over de 100.000 verschillende locaties die het DPS in totaal telt. Het orderverzamelen gebeurt vanaf 10.000 ergonomisch ingerichte picklocaties die bereikbaar zijn vanaf tien gangen en zijn onderverdeeld in twee etages. In totaal beschikt het DPS over zeventig werkstations met vijftig orderverzamelaars die door het systeem flexibel over de werkstations worden verdeeld.
 

De binnengekomen orders van de diverse Hema-filialen worden op basis van volume over de orderbakken verdeeld. Ook voor het verzamelen worden de klapkratten gebruikt. Zodra de lege bak op het eerste werkstation arriveert worden de barcode en ordernummer met elkaar verbonden. Op het scherm ziet de verzamelaar op een grafisch overzicht uit welke voorraadbakken hij moet verzamelen. De helderrode lampen van het pick-to-light principe sturen hem feilloos naar de juiste locaties. Het display vermeldt daarbij de gewenste hoeveelheid te verzamelen artikelen.
 

Theo Heemskerk pakt uit service ook twee items uit de bak waar we op dat moment staan en drukt op de knop ter bevestiging van de pickopdracht. “Het aantal klopt toch wel hè”, vraagt de verzamelaar. “We verzamelen per sorteergroep in elke bak”, zegt Heemskerk als alle orders voor dit station in deze bak zijn verzameld. “Dat zijn de artikelen uit één of meer hoofdgroepen die bij elkaar in het schap liggen. Dit spaart tijd en moeite in de winkel bij het uitpakken.”
 

Optimale pickfronten

‘s Nachts berekent het WCS of de inrichting van de verzamelzones overeenkomt met de bestellingen van de filialen. De werklast wordt vervolgens verdeeld over de zones voor een gelijkmatige belasting van de installaties en een minimalisering van de loopafstanden. Snellopende artikelen staan dichtbij, langzaamlopers verder weg.
 

Na het verzamelen vervolgt de bak automatisch zijn weg naar de consolidatiebuffer die 10.000 bakken kan bevatten. Deze buffer brengt de bakken voor dezelfde filialen samen en stapelt de dolly’s virtueel alvast op. Afhankelijk van de route en het tijdstip van laden worden de gebufferde bakken naar de expeditieafdeling afgevoerd. Hier krijgt de bak automatisch een label met routenummer (laaddock), filiaalnummer en sorteergroep. De winkel hoeft in principe de inhoud niet meer te controleren, maar kan via scanning van de barcode steekproefsgewijs toch nagaan wat er in zit.

In de expeditieruimte zorgen drie stapelrobots voor een automatische stapeling van kratten op de nieuwe dolly’s. De rolcontainers van weleer doen nu alleen nog dienst voor het verzenden van push-artikelen en non totables (niet passend). “De handling van de rolcontainer kost veel meer tijd dan een dolly”, aldus Heemskerk. “Het scheelt 21 man.”
 

De gehele DPS-operatie en de heroriëntatie van de logistiek legt Hema geen windeieren. De productiviteit nam toe met meer dan 30 procent. Op piekdagen kan het dc 220.000 orderregels aan, goed voor 400.000 grijpeenheden en 24.000 bakken. De productbeschikbaarheid steeg van 78 naar 92 procent en verbetert nog dagelijks. Het foutpercentage daalde daarbij van 4 naar 0,4 procent. “De acceptatie van het systeem ook is grandioos verlopen”, besluit Heemskerk als hij een automatisch volgestapelde en omsnoerde dolly klaarzet op de juiste route. “Natuurlijk hebben we de key-users van meet af aan overal bij betrokken. Voor de orderverzamelaars is de overstap samen te vatten in één enkele vraag: waar werk je liever, in een lichte, schone ruimte waar je veilig kunt verzamelen zonder angst voor aangereden achillespezen, of in een oude hal waar je elke dag tien kilometer moet lopen met een zware rolcontainer…?”

Reacties: transportenopslag@reedbusiness.nl

 

Grootste DPS van Nederland
Het DPS dat Witron voor Hema bouwde is de derde in Nederland. Eerder namen Nedac Sorbo (Duiven) en Nedis (Den Bosch) een soortgelijke installatie in gebruik, maar die zijn lang niet zo groot als bij Hema. Inmiddels is het dynamische systeem echt modulair van opzet geworden. Witron leverde wereldwijd zestien installaties af waarvan de kleinste twee kranen telt terwijl de grootste, geleverd aan Libri in de VS, maar liefst 160 kranen bevat.

 

Kengetallen Hema

  • 118.000 m2 opp. dc op Lage Weide
  • 53.000 palletlocaties
  • 300 miljoen stuks artikelen naar de filialen
  • 13.000 actieve pull artikelen
  • 20.000 pull artikelen per jaar
  • 16.000 seizoenartikelen
  • 13.000.000 colli push
  • 650 leveranciers
  • 30.000 orders per jaar
  • 30.500.000 orderregels per jaar
  • 3.500 zeecontainers
  • 530.000 pallets per jaar
  • 700 FTE
  • 654.000 dolly’s/rolcontainers per jaar naar de filialen

 

 Dynamisch de winkel in.

Reageer op dit artikel