blog

Material handlingsystemen: niet eeuwig

Warehousing

Material handlingsystemen: niet eeuwig
Material handling systemen gaan lang mee

Geautomatiseerde material handling systemen worden almaar geavanceerder. Steeds weer zijn er efficiëntere innovaties. Juist dat schept verplichtingen: houd tijdig rekening met vervanging van het besturingssysteem. Wie afwacht is te laat.

 

Een leverancier van autoramen had zijn productie sterk geautomatiseerd. Hele pallets met ramen werden op transportbanen geplaatst en in- en uitgeslagen met automatische kranen. Het was een efficiënt systeem, dat zichzelf binnen vijf jaar had terugverdiend. In de negen jaren daarna had het zelfs pure winst opgeleverd. Althans, zo ging dit bedrijf ermee om: het koos voor opbouw van de winst en niet voor reservering voor een vervangingsinvestering. De waarschuwingen van de onderhoudsleverancier dat de besturing aan vervanging toe was, werden vooral gezien als een poging om een nieuw systeem te slijten. Het huidige systeem werkte toch goed? Nou dan…

Het kon niet uitblijven: de S5 PLC’s en de material flow controller crashten. Geautomatiseerde material handling systemen gaan jaren mee. Vooral conveyors en kranen hebben een lange levensduur. De ontwikkeling van hardware gaat intussen zo snel door dat er na tien jaar nog nauwelijks kennis is van de software die het oude materieel aanstuurde. Zeker als het systeem vaak is uitgebouwd in een inmiddels verouderde programmeertaal. Dan zijn er nog maar weinig mensen die het systeem goed kennen. Migraties naar nieuwere systemen zijn geen optie, omdat er destijds niet met standaard systemen werd gewerkt. Ook leveranciers met ‘service level agreements’ bieden geen permanente oplossing, want de garanties houden ooit op. Logisch, op een gegeven moment moeten de besturing, hard- en software nu eenmaal worden vervangen.

Maar ja, zo’n vervanging vergt een grote investering, zonder dat daar direct financiële voordelen tegenover staan. En hoe bepaal je wat je wanneer reserveert? Daarvoor maak je een kosten/baten-analyse. De baten bestaan hier uit het uitsluiten van risico’s op uitval, maar hoe groot zijn deze risico’s? En wanneer worden ze onacceptabel? Kortom, hoe toon je dan aan dat het systeem aan vervanging toe is? Bij de leverancier van autoramen besloot de directie in ieder geval dat er voorlopig niet zou worden geïnvesteerd.

Op een kwade maandagochtend lukte het dus simpelweg niet meer om de systemen op te starten. Er moest kunst- en vliegwerk aan te pas komen: de pallets moesten op handbesturing van de kranen uit het systeem worden gehaald. Bovendien moest er een schuldige worden gevonden. De leverancier, bij wie het bedrijf als eerste aanklopte, kon echter aantonen dat hij al drie jaar voor een dergelijke ramp had gewaarschuwd. Hetzelfde gold voor de warehouse manager. In plaats verder te zoeken naar een zondebok werd toen toch maar gezocht naar een oplossing. De handling en de opslag van de pallets werden uitbesteed. De kosten hiervoor waren zo hoog dat een heel nieuw besturingssysteem er binnen elf maanden mee zou zijn terugverdiend. Al snel viel dus de keuze op de enige optie die er was: de leverancier moest met spoed het besturingssysteem vernieuwen. Na drie maanden draaide het weer provisorisch, na zes maanden was het probleem opgelost.

Het zal duidelijk zijn: extra kosten voor tijdelijke uitbesteding kun je voorkomen. Net als de logistieke problemen en de uitleveringsproblemen die het gevolg zijn van een tussenoplossing. Het enige wat nodig is, is een goede risico-evaluatie en een tijdige reservering voor de vervangingsinvestering.

Reageer op dit artikel