Gerelateerde items

Wat is het ideale compacte automatische magazijn?(Expertartikel, 3 mrt 2011)

 

Boek biedt praktische handvatten voor magazijnplanning en -inrichting(Nieuws, 7 sep 2010)

 

Kleingoed kent binnen de logistiek specifieke uitdagingen. Opslag is mogelijk in een scala aan systemen, van manueel tot volautomatisch. Ook qua handling zijn er voldoende uitdagingen om orderpicking productief te houden of te verbeteren. Multi-order/batchpicking komt direct in het vizier.

Focus van dit artikel ligt echter niet op systeemkeuzes, maar veel meer op slimmigheden die binnen diverse bedrijven worden toegepast in procesuitvoering dan wel -aansturing. Enkele ‘lessons learned' willen we graag met u delen. Wellicht zitten er voor u bekende tussen, wellicht zijn ze nieuw voor u. Hoe het ook zij; kern is dat zonder noemenswaardige investeringen direct resultaat is te behalen.

Oplossing 1: bakken in legborden - groothandel

Kenmerkend binnen deze groothandel is de diversiteit in assortiment, van lang en groot tot zeer klein en zeer licht. Distributie vindt hoofdzakelijk plaats in Benelux, export naar overige Europese landen wordt echter steeds belangrijker.

In het kader van het onderwerp beperken we ons tot orderpicking vanuit legborden. Hierin ligt c.a. 60% van het assortiment (c.a. 2.500 SKU's). Hiervan is het overgrote deel tussen 0,2 en 0,5 liter per pickunit. Het assortiment is onderhevig aan seizoensinvloeden en aan continue uitbreiding. Snellopers kunnen dan ook snel langzaamloper worden en andersom.

Te lage prestaties

Producten liggen veelal op elkaar gestapeld in legborden. Vakgroottes variëren, afhankelijk van artikelgrootte en bestelhoeveelheid en stuks per omdoos. Verpakkingen van productfamilies en/of leveranciers lijken zeer veel op elkaar. Kans op vermenging van artikelen is groot met als gevolg een relatief hoog foutpercentage (> 2%) bij het orderpicken.

Naast het hoge foutenpercentage werden relatief veel meters gemaakt omdat wijzigingen in omloopsnelheid niet werden vertaald naar productverhuizingen. Snellopers staan tussen langzaamlopers en omgekeerd.

Een derde factor van invloed waren de aanvullingen van de picklocaties. Voorraad lag veelal in halfvolle dozen boven de picklocaties, maar ook in palletstellingen in het aangrenzende bulkmagazijn. Wanneer orderpickers gedurende hun pickruns aanlopen tegen lege locaties dienen deze eerst te worden bijgevuld.

Een aanvulproces neemt beduidend meer tijd in beslag wanneer het magazijn in volle actie is dan wanneer het in stille uren (voorafgaand) wordt gedaan. Kortom; doorlooptijden van orderruns namen schrikbarend toe.

Opslag in bakken

Natuurlijk waren diverse andere oorzaken debet aan de te lage prestaties binnen het magazijn. Verbeteringen lagen vooral in organisatie, planning en aansturing. Echter, om efficiency, lead-times en kwaliteit van het orderpickproces drastisch te verbeteren is onder andere gekozen voor opslag van kleine artikelen in bakken. Deze klant heeft een grote partij tweedehands bakken gekocht met een prijs van c.a. € 2,- per bak.

Figuur 1: Van picking vanaf legborden naar picking vanuit kratten 

Opslag in bakken (zie figuur 1 boven) heeft diverse voordelen, ook wanneer deze in legborden worden opgeslagen:
     

• Eenvoudig scheiden van artikelen (geen vermenging);
• Eenvoudig en snel verhuizen (van snellopende naar langzaamlopende locatie en v.v.);
• Gebruik maken van bakken voor ‘bulk'opslag boven de picklocaties (ruimtebesparing, geen halflege dozen);
• Spiegelen van gelijke artikelen in gangen (werklastverdeling van snellopende artikelen);
• Creëren van kortere pickroutes bij A-locaties (verhoging van pickdichtheid);
• Verhogen van pickproductiviteit van 15% (rekening houdend met replenishment voorafgaand aan pickproces, verhoging van rekken voor bulkopslag, creatie van langere gangen en dwarsgang).

Oplossing 2: detrashing - Logistiek dienstverlener/retailer

Deze logistiek dienstverlener is verantwoordelijk voor opslag, handling en distributie naar de c.a. 70 filialen van een retailer in Nederland. Evenals in bovengenoemde case is ook hier het productassortiment zeer uiteenlopend. Van zeer groot en zwaar tot zeer klein en zeer licht. Het magazijn is grofweg ingedeeld naar artikelgrootte en stroom (push en pull o.a.). In dit artikel beperken we ons tot de pull-stroom (aanvulling naar winkels) en kleine artikelen. Kleine artikelen zijn per verkoopeenheid kleiner dan 5 liter.

Opknippen proces

In het verleden werden kleine artikelen gepickt uit dozen op pallets in palletstellingen. Door gebruikmaking van pickposities  op grondniveau moesten veel meters worden gemaakt voor een enkele pickrun. Artikelen (kleding) is voornamelijk afkomstig uit Azië. Gevolg hiervan is dat nogal eens maten gemixed zitten in dozen. Omdat de retailer eigen winkels heeft, bleef de schade beperkt door pickfouten. 

Om een halt toe te roepen aan de nadelen die het pickproces van kleine producten met zich meebracht, is het totale proces onder de loep genomen. Het pickproces is als het ware opgeknipt in enkele deelprocessen, die op verschillende momenten in de tijd plaatsvinden. Doorslaggevend in deze case is dat kleine artikelen na ontvangst direct worden overgeheveld in kratten, waarna ze in opslag gaan. In eerste instantie worden kosten gemaakt door toevoeging van extra processtap, bij picking worden deze nadelen echter ruimschoots goedgemaakt.

Artikelen overhevelen van doos naar krat

Het detrash-proces (het overhevelen van artikelen in kratten) omvat bij deze klant:

• Controleren zendingen;
• Overhevelen in kratten (op basis van standaard hoeveelheden per artikel per krat);
• Tellen en controleren op artikelnummer en - aantal;
• Labelen van kratten en pallets;
• Administreren;
• Direct plaatsen in pickfronts (bij ontvangst van maximaal 3 kratten per artikel);
• Plaatsen van pallets (met kratten) in bulk bij ontvangst van 4 of meer kratten per artikel.

Verder is kenmerkend dat kratten 2 diep worden opgeslagen op 4 niveaus. Het 5e niveau wordt gebruikt om leeg gekomen kratten neer te zetten. Zie hiervoor figuur 2 hier onder. In ‘cleaningwaves' worden lege kratten opgehaald. Aanvulling naar de picklocaties gebeurt voorafgaand aan het pickproces opdat picklocaties voldoende gevuld zijn voor die dag.

Figuur 2: Van picking vanaf pallets naar picking uit kratten

Door het detrashen zijn alle KPI's verbeterd binnen het pickproces. De rekken zijn niet of nauwelijks omgebouwd, op het plaatsen van extra liggers na, om kratten (60x40x30) op te plaatsen. Kratten zijn aangeschaft en er zijn enkele systeemtechnische aanpassingen doorgevoerd. De doorvoering van detrashing heeft vele procesverbeteringen tot gevolg gehad:
 

• Verhogen pickproductiviteit met 15% (inclusief additionele detrashproces);
• Verhogen van aantal pickfronts van 1 naar 8 per palletplaats;
• Voorkomen van tijdrovend zoeken naar barcodelabel op artikel;
• Voorkomen van afval (carton/plastic) in picklocaties;
• Eenvoudig scheiden van artikelen (geen vermenging);
• Verkorten pickroute en doorlooptijd;
• Verbeteren ergonomie (minder reiken en bukken);
• Verlagen pickfouten.

Oplossing 3: single-line orders uit ‘bulk' - Webshop/e-commerce

Veel webshops hebben logistieke kenmerken die extremer zijn dan die bij overige schakels in de logistieke keten, ondermeer:

• Zeer stijle ABC-curve (5% - 80%);
• Veel single-line orders;
• Zeer late cut-off tijd (c.a. 21.00 -21.30 uur).

Ook bij dit bedrijf gelden genoemde kenmerken. Het assortiment bestaat vrijwel geheel uit kleine producten. Opslag en picking vinden plaats in plateauliften waarbij de piek, - zoals bij de meeste webshops - op de maandag ligt. In waves van 30 orders worden 3 plateauliften aan het werk gezet opdat de 30 orderbakken te vullen. De orderbakken staan manueel achter de picker en zijn gekoppeld aan put-to-light systeem. Op jaarbasis worden 300.000 orderlijnen verdeeld over 250.000 orders. Gemiddeld heeft een order 1,2 lijnen.

Per wave van 30 orders optimaliseert het bovenliggende WCS/WMS de liften en daarmee de volgorde waarop plateaus en producten worden voorgedraaid om zo efficiënt mogelijk de orders te vullen. Wat blijft is relatief veel loopwerk voor de orderpicker tussen de 3 kasten, van rechts naar links en van links naar rechts. Is een order gereed -en dat is zeer snel bij gemiddeld 1,2 lijnen per order- wordt deze manueel doorgeschoven waarna de inpakker de order klaar maakt voor verzending.

Niet waarde-toevoegende handelingen

Opvallend is dat er per orderwave veel handelingen vooraf nodig zijn. Voordat daadwerkelijk gestart kan worden met orderpicking worden 30 orderbakken uitgezet, worden pickbonnen erin gelegd en worden deze gescand om automatisch aan een PTL-positie te worden toegekend. Omdat extremen herkenbaar zijn in de orderstructuur zijn we op zoek gegaan naar Quick wins, die direct resultaat brengen, maar (vrijwel) niets kosten.

Fastmovers met single-line orders direct uit omdoos picken

Besloten is om voor de top 15 producten dagelijks de single-line orders niet uit de plateauliften te picken maar direct uit omdozen. Op deze wijze wordt vrijwel het gehele pickproces overgeslagen en kan de inpakker het complete traject zelfstandig uitvoeren. Er zijn enkele kleine systeemtechnisch aanpassingen vereist in het bovenliggende ERP, van waaruit dit proces wordt aangestuurd. Aan het eind van de dag (22.00 uur) worden voorraadafboekingen in het ERP gelijkgetrokken naar het WCS met een batchmutatie.

Door het loskoppelen van deze relatief intensieve stroom worden diverse voordelen behaald in het proces. We noemen enkele:

• Verlagen werkdruk van plateauliften;
• Verkorten doorlooptijd top 15 artikelen met single orders;
• Elimineren niet-waardetoevoegende activiteiten;
• Optimaliseren picking top 15 door te werken in één (1) wave;
• Productiviteitsverhoging van c.a. 5% (gemeten over totale orderpicking).

Ruimte voor verdere procesverbeteringen

Natuurlijk beperken procesverbeteringen zich niet tot de hierboven genoemde praktijkvoorbeelden. Deze zijn ter indicatie en illustratie. Ze laten zien dat zonder investeringen aanzienlijke efficiency verhoging is te behalen. Ook binnen gemechaniseerde omgevingen zijn de nodige verbeteringen door te voeren. Een voorbeeld.

Bij een webshop wordt vanuit carrousels gepickt naar diverse PTL-posities/orderbakken. Om systeemcapaciteit te maximaliseren worden bakken direct van de conveyorbaan aan- (leeg) en afgevoerd (vol). Van belang is een zo laat mogelijke koppeling van bak aan order in het proces (I-punt). Systeemtechnische afstemming van picker, carrousels en transportbaan zorgen hier voor minimaal systeemverlies en maximale productiviteit.