nieuws

Zo automatiseert tandheelkundige groothandel zijn distributiecentrum

Warehousing 1416

American Dental Trading (ADT), leverancier van tandartsbenodigdheden heeft zijn bestaande magazijn in Oisterwijk geautomatiseerd. De automatiseringsslag moet de groeiambitie mogelijk maken.

Zo automatiseert tandheelkundige groothandel zijn distributiecentrum

ADT, volgens eigen zeggen de grootste leverancier van tandartsbenodigdheden binnen de Benelux heeft geïnvesteerd in een mix van opslag- en orderpicksystemen met onder meer Goods to Man stations, een Pick to Light systeem en orderpickkarren. De vernieuwde operatie stelt ADT in staat om zijn groeiambities waar te maken. Jos Sakkers van ADT: “De productiviteit is met 30 procent gestegen, terwijl het aantal pickfouten is gedaald. We hebben nu geen stress en geen overwerk meer.”

Twee magazijnen

ADT heeft in zijn 5000 vierkante met grootte distributiecentrum in Oisterwijk 13.000 artikelen voor de tandheelkunde op voorraad. Het bedrijf levert vooral kleine producten, maar ook grote dozen met eenmalige artikelen zoals handschoenen, mondmaskers of papieren handdoekjes. Bulkopslag ligt in een separaat magazijn van 5000 vierkante meter met 10.000 palletlocaties. ADT, dat naast Benelux ook aan klanten in Duitsland, Frankrijk en Oostenrijk levert, wil groeien de komende jaren. Jos Sakkers, ICT-manager van ADT: “Wij willen verder groeien, vooral door meer landen aan ons verzorgingsgebied toe te voegen. Die groei zal vooral zijn gericht op landen die we vanuit Oisterwijk binnen 48 uur kunnen beleveren.”

Automatisering vervangt papier

Die groeiambities zorgt ook voor uitbreiding van het assortiment omdat in elk land vragen tandartsen en orthodontisten weer om andere producten vragen. Reden voor ADT om kritisch te kijken naar de operatie in het distributiecentrum, dat grotendeels was ingericht met legbordstellingen. De medewerkers liepen met karren en papieren picklijsten door de gangpaden om vijf of zes orders tegelijk te verzamelen. Door het tekort aan opslagcapaciteit in de legbordstellingen waren uitbreidingsmogelijkheden beperkt.

 

automatisering ADT

 

“Bijkomend nadeel van ons proces met legbordstellingen is dat elk artikel een vaste opslaglocatie had. Het herindelen van locaties, bijvoorbeeld om nieuwe artikelen toe te voegen of looproutes te optimaliseren, was omslachtig en tijdrovend.” Daarnaast maakte dit niet dynamische opslagsysteem de omgang met batchnummers lastig. Artikelen met verschillende batchnummers en vervaldata lagen vaak door elkaar. “Om toch aan de verplichtingen van het ISO 13485-certificaat voor medische hulpmiddelen.te voldoen, waren onze medewerkers genoodzaakt om op de papieren picklijsten met pen de batchnummers te noteren. Dat was geen goede basis voor verdere groei.”

Orderpicking vindt plaats op Goods to Man stations die via conveyors in verbinding staan met het shuttlesysteem.

Mix van opslag- en orderpicksystemen

Het roer moest om en ging om. ADT kwam uit bij Inther. De oplossing bestaat uit een mix van verschillende opslag- en orderpicksystemen. Voor de inslag gebruikt ADT CubiScan. Deze machine scant de dimensies van elk nieuw artikel vastlegt en meteen een foto maakt. De vastgelegde afmetingen en gewichten gebruikt de software van Inther om de juiste inserts en verzenddozen te berekenen en om weegcontroles uit te voeren.

 

Lees ook
Brillengroothandel toont vernieuwde orderpicklijn

 

Het kleine aantal snellopers ligt in doorrolstellingen met een Pick to Light systeem. Voor de langzaamlopers en volumineuze artikelen is een conventioneel opslagsysteem met pallet- en legbordstellingen ingericht. Voor het grote aantal artikelen in de middengroep is een automatisch opslag- en orderpicksysteem met shuttles geïnstalleerd. Voor de aansturing van de hele operatie is Inther LC geïmplementeerd, het WMS van Inther. “Dat hebben we gekoppeld met ons eigen, op maat gemaakte ERP-systeem.”

 

automatisering ADT

Shuttles

Blikvanger in het vernieuwde distributiecentrum is het shuttlesysteem met meerdere gangen. De shuttles in dit systeem verzorgen de in- en uitslag van de kunststof bakken met voorraadartikelen, die dubbeldiep in de stellingen zijn opgeslagen. Voor extra opslagcapaciteit zijn een flink deel van de bakken verdeeld in compartimenten. Hier zijn geen verdeelschotten gebruikt, maar inserts: kleinere inzetbakken die eenvoudig kunnen worden verwisseld. “Daar hebben wij bewust voor gekozen. Vanwege de uitgebreide administratie en kwaliteitscontrole vergt de goederenontvangst veel tijd. Als we de binnenkomende artikelen direct in de voorraadbakken willen plaatsen, zijn die te lang niet beschikbaar voor orderpicking. De ontvangstmedewerkers plaatsen die artikelen daarom in de inserts. Op het invoerstation hoeven we dan alleen maar de lege en volle inserts om te wisselen. Met behulp van barcodescanning  wordt foutloos vastgelegd welke insert op welke locatie in welke bak is gelegd.”

Goods to Man stations

Orderpicking vindt plaats op Goods to Man stations die via conveyors in verbinding staan met het shuttlesysteem. Elk station telt twee picklocaties op borsthoogte waarop de bakken met voorraadartikelen uit het shuttlesysteem worden klaargezet. Op het moment dat de orderpicker uit de ene bak pickt, wordt de andere bak weer afgevoerd en een nieuwe aangevoerd. De gepickte artikelen worden geplaatst in één van de vier bakken op heuphoogte, die stuk voor stuk zijn gekoppeld aan een klantorder. Inther LC zorgt ervoor dat zowel de voorraadbakken als klantenbakken in de juiste volgorde worden aan- en afgevoerd via de conveyors. Het voordeel is dat de orderpickers niet meer hoeven te lopen.

 

automatisering ADT

Pick to Light

Tussen het shuttlesysteem en de Goods to Man stations staat het opslag- en orderpicksysteem voor snellopers. Het bestaat uit een rij doorrolstellingen, waarin elk kanaal is gereserveerd voor één artikel. Elk kanaal is voorzien van een Pick to Light display, dat laat zien hoeveel stuks uit het betreffende kanaal moeten worden gepickt. Naast het display bevindt zich een knop waarmee elke pick kan worden bevestigd. “We hebben dit gebied verdeeld in twee zones zodat we met twee orderpickers tegelijk kunnen werken. Zodra een orderpicker één van de klantenbakken scant die via de conveyor worden aangevoerd, gaan de juiste displays branden. Als alle artikelen zijn gepickt, gaat de klantenbak door naar de Goods to Man stations”, legt Sakkers uit. Voor de langzaamlopers en volumineuze artikelen maakt ADT gebruik van dezelfde Pick to Light techniek, maar dan met displays die op orderpickkarren zijn gemonteerd. Met deze karren kunnen de medewerkers op hun route langs de pallet- en legbordstellingen twaalf orders tegelijk verzamelen.

Verpakkingsstations

Ook is een aantal verpakkingsstations geïnstalleerd. De klantenbakken worden via een conveyor aangevoerd en over de verpakkingsstations verdeeld. De verpakkingsmedewerkers scannen vervolgens de barcode op de bak. Hierna wordt getoond of in de consolidatiebuffer nog bakken of dozen met artikelen uit het conventionele opslagsysteem klaar staan. Als deze artikelen zijn opgehaald, geeft het systeem een suggestie voor het best passende doosformaat.
Een conveyor transporteert alle verzenddozen naar een expeditie sorter met drie uitvoerbanen. Hier worden de verzenddozen per vervoerder gesorteerd, waarna een medewerker ze op rolcontainers of pallets stapelt.

 

automatisering ADT

Productiviteit hoger

De productiviteit is met dertig procent gestegen, terwijl het aantal pickfouten sterk is gedaald. Daarnaast schept de investering in nieuwe opslag- en orderpicksystemen zoals verwacht ruimte voor de groeiambities van de groothandel uit Oisterwijk, stelt Sakkers ruim een jaar na implementatie. “Een ander voordeel is de flexibiliteit van deze oplossing. We zijn nu niet meer gebonden aan vaste opslaglocaties en kunnen gemakkelijker artikelen verhuizen als ze van een snelloper in een langzaamloper zijn veranderd. Daarnaast zorgt de ondersteuning van cyclecounting ervoor dat de betrouwbaarheid van de voorraad enorm is toegenomen”

Reageer op dit artikel
Lees voordat u gaat reageren de spelregels