nieuws

Schadekosten Sligro flink omlaag dankzij vlootbeheer met I_Site

Warehousing

Met 2.500 magazijntrucks beschikt Sligro Food Group over één van de grootste intern transportvloten in Nederland. Gezond verstand alleen was niet langer toereikend voor een optimaal beheer van deze vloot. Dankzij I_Site van Toyota Material Handling beschikt Sligro Food Group nu over het juiste inzicht in gebruik en kosten van de machines en over instrumenten om die te beïnvloeden. De eerste resultaten wijzen op een reductie van de schadekosten van 40 tot 45 procent.

Schadekosten Sligro flink omlaag dankzij vlootbeheer met I_Site

– tekst komt van de leverancier –

 

Bij Sligro Food Group zijn alle medewerkers ook deels eigenaar van het bedrijf. De winstdeling die de medewerkers elk jaar ontvangen, krijgen ze uitgekeerd in de vorm van aandelen.

Dat geldt ook voor de medewerkers in de twee distributiecentra van de EMTÉ-supermarkten en de tien bezorggroothandels van Sligro. Marc Janssen vraagt hen daarom zuinig te zijn op de hef- en magazijntrucks waarop ze elke dag rijden. “Die zijn immers ook een stukje van onszelf”, verklaart de beheerder van de intern transportvloot van Sligro Food Group.

 

Ontbrekende data

De betrokkenheid van de magazijnmedewerkers blijkt uit het feit dat de machines van Sligro Food Group gemiddeld tien jaar meegaan. “De levensduur verschilt echter per magazijn. Sommige locaties kennen relatief veel schades, zoals de bezorggroothandel in Haps. We hebben naar de oorzaak gezocht, maar konden de vinger niet op de zere plek leggen”, vertelt Janssen.

Het terugdringen van de schadekosten was één van de redenen van Sligro Food Group voor een test met I_Site, het vlootbeheersysteem van Toyota Material Handling. “Drie jaar lang heb ik op basis van gezond verstand geprobeerd om het gebruik van de vloot te optimaliseren en schadekosten te reduceren, maar op een gegeven moment ontbrak het aan data om verdere stappen te zetten. Een vlootbeheersysteem kan dan uitkomst bieden”, legt Janssen uit.

 

Sturen van gedrag

In april 2011 zijn alle trucks in Haps voorzien van I_Site. Janssen kan de ingebouwde boordcomputers via een internetapplicatie op afstand uitlezen. Per truck kan hij nu zien wat bijvoorbeeld de inzetduur, de gemiddelde rijsnelheid en het batterijgebruik is en wie op welk moment de machine heeft bestuurd. De schoksensor in de boordcomputer registreert nauwgezet alle botsingen, zodat Janssen precies kan zien hoe elke chauffeur met zijn machine omgaat.

Toyota I_Site biedt niet alleen een schat aan informatie over het gebruik van de trucks, maar ook tools om het gedrag te sturen. Een voorbeeld is de autorisatiemodule, waarmee Sligro Food Group per truck kan aangeven wie wel en niet daarop mag rijden. De boordcomputer zorgt ervoor dat alleen geautoriseerde chauffeurs de truck kunnen starten. “Daarmee voorkomen we dat medewerkers zonder certificaat op een reachtruck kunnen stappen”, vertelt Janssen.

 

Ander snelheidsprofiel

Het systeem gaat nog verder. Per truck en per chauffeur kan Sligro Food Group een ander snelheidsprofiel instellen. “Een vakantiekracht kunnen we op die manier iets langzamer laten rijden dan een medewerker die al twintig jaar bij ons werkt. Dat vergroot de veiligheid en gaat echt niet ten koste van de productiviteit. Vergelijk het met autorijden. Als je een paar kilometer per uur te hard rijdt, levert dat aan het eind van de rit hooguit een paar seconden tijdswinst op”, stelt Janssen.

Ook de schoksensor is via I_Site te programmeren. Medewerkers die onverantwoord met de trucks blijven omgaan, merken dat luid en duidelijk. Bij elke schok die wordt geregistreerd, schakelt de truck over op een slakkengang en beginnen alle lichten te knipperen. Resetten is alleen mogelijk als de chauffeur naar zijn leidinggevende stapt. “Het geeft niet als er eens een keer iets gebeurt, maar meldt het dan”, aldus Janssen.

 

Dagelijks mee bezig

Dankzij I_Site beschikt Janssen over de informatie waarmee hij de trucks elke dag opnieuw zo efficiënt mogelijk kan inzetten en de operationele kosten verlagen. Als voorbeeld noemt hij een batterij die altijd maar voor dertig procent wordt ontladen voordat de lader wordt ingeplugd. I_Site laat dat exact zien, zodat Janssen maatregelen kan nemen om te voorkomen dat de levensduur van de batterij ernstig wordt bekort. Denk aan het om de andere dag in plaats van elke dag laten opladen of de lader pas laten aanslaan bij een ontlading van 70 procent. “We zijn er bijna dagelijks mee bezig”, aldus Janssen.

 

Over het gebruik van de internetapplicatie en de interpretatie van alle informatie heeft Janssen regelmatig contact met Toyota. “We sturen vooral op excessen. Als we afwijkingen van het verwachte patroon zien, denk aan een medewerker die opeens extreem veel schades rijdt, gaan we daarmee aan de slag. We gaan met die medewerker in gesprek om te achterhalen wat de oorzaak is. Misschien is de werkdruk opeens te hoog, is de truck te snel afgesteld of heeft hij fysieke klachten.”

 

Betere investeringsbeslissingen

Het vlootbeheersysteem helpt niet alleen om de veiligheid te vergroten, maar ook om betere investeringsbeslissingen te nemen. Neem het geval dat een vestigingsmanager vraagt om drie nieuwe reachtrucks aan te schaffen. “Met I_Site kunnen we analyseren of er echt drie nieuwe trucks nodig zijn of dat twee trucks volstaan, bijvoorbeeld omdat een bestaande reachtruck maar een paar uur per dag wordt ingezet”, vertelt Janssen. “Bovendien kunnen we nu zien of we altijd de zwaarste batterij moeten aanschaffen of dat ook een lichtere volstaat.”

In Haps heeft het gebruik van I_Site ook voor versnelde investeringen in het pand gezorgd. In de vriescel van deze bezorggroothandel zorgde ijsvorming voor gladheid en gaten in de vloer. “Met I_Site konden we aan het hoofd bouwzaken overduidelijk aantonen dat dit leidde tot overmatig veel schade aan trucks, producten en stellingen. Dat heeft direct geleid tot actie”, aldus Janssen.

 

Schadekosten gedaald

De resultaten stemmen Sligro Food Group enthousiast. In Haps zijn de schadekosten binnen een half jaar na de ingebruikname van I_Site met 40 tot 45 procent gedaald. “Dan praat ik nog maar alleen over de schadekosten van de machines, niet over de schades aan stellingen en producten”, vertelt Janssen.

De voordelen zijn niet alleen in de portemonnee, maar ook op de magazijnvloer merkbaar. “Er is veel meer rust op de vloer. Alleen het feit dat de medewerkers moeten inloggen om met een machine te kunnen werken, sorteert al effect.”

Ook logistiek directeur Kees de Rooij is tevreden. “Het succes is zo groot dat we overwegen om I_Site ook in de andere logistieke centra te implementeren. Dat doen we stap voor stap, we moeten het systeem wel terugverdienen.” Sligro Food Group mikt daarbij niet alleen op de machines van Toyota, maar ook op alle andere elektrisch aangedreven materieel zoals veegmachines.

Een bedrijfsbrede implementatie levert bovendien extra inzichten op, bijvoorbeeld in de schadekosten of de verbruikskosten per locatie. “Dan kunnen we alle bezorggroothandels benchmarken”, stelt Janssen.

 

100.000 euro

Na Haps komen eerst de emballage-afdeling in Veghel en de bezorggroothandel in Amsterdam aan de beurt. Vooral de verwachtingen voor Amsterdam zijn hooggespannen. De schadekosten in dit magazijn zijn erg hoog. “Ik ben al tevreden met een zelfde kostenreductie als in Haps, maar ik denk dat hier nog meer te halen valt ”, stelt Janssen, die aangeeft dat de inbouw en afstelling van de boordcomputers nu bezig is.

Of ook de 45 zelfbedieningsvestigingen met I_Site gaan werken, vraagt De Rooij zich af. Dat zijn kleine locaties met misschien maar één of twee reachtrucks en enkele elektropallettrucks. “Dat lijkt uit kostenoogpunt niet echt de moeite waard, maar misschien is het toch verstandig om op die manier de autorisatie te regelen en de veiligheid te vergroten.”

 

De vloot van Sligro Food Group

Sligro Food Group bestaat uit een aantal foodretail- en foodservicebedrijven, waaronder de Sligro zelfbedieningsgroothandels en de EMTÉ supermarkten. In totaal beschikt de groep over 2 retailmagazijnen, 10 bezorggroothandels en 45 zelfbedieningsgroothandels. In Veghel bevindt zich naast het hoofdkantoor nog een centraal distributiecentrum.

De totale vloot hef- en magazijntrucks van Sligro Food Group telt zo’n 2500 machines. Dat betreft voornamelijk reachtrucks, orderpicktrucks en elektropallettrucks. Een deel van de trucks is toegerust voor gebruik in vriescellen. Alle trucks zijn in eigendom van de onderneming. Toyota is sinds 1981 leverancier van Sligro Food Group.

 

Navigatiesysteem

Dit papierloos orderpicksysteem (PLOP) is speciaal ontwikkeld als alternatief voor de papieren picklijsten waarmee het bedrijf lange tijd werkte. Waar andere retailers massaal overstappen op voicepicking, koos Sligro Food Group voor een oplossing op basis van pick-to-light. “We hebben de mogelijkheden van voicepicking intensief bekeken, maar de toegevoegde waarde is relatief beperkt. Orderpickers vragen voortdurend om commando’s te herhalen en moeten controlegetallen noemen, waardoor de productiviteitswinst tegenvalt”, vertelt Kees de Rooij, logistiek directeur van Sligro Food Group.

De Rooij is meer gecharmeerd van pick-to-light, een techniek die Sligro Food Group in het centraal distributiecentrum in Veghel al beperkt toepaste. Samen met de leverancier van dat systeem is PLOP jarenlang ontwikkeld, getest en verfijnd. Het systeem is ontworpen om vergissingen en verkeerde manoeuvres zoveel mogelijk uit te sluiten. Zo worden gangnummers altijd in het groen en locatienummers altijd in het blauw weergegeven, zodat omwisseling van de getallen is uitgesloten. Tijdens de rit tussen twee picklocaties geven pijlen net als bij een navigatiesysteem de kortste rijroute aan, zodat ook onervaren orderpickers snel de juiste weg vinden.

 

Ombouw van 800 trucks

De bedrijfsbrede invoering van PLOP betekent dat bijna 800 orderpicktrucks inclusief 19 splinternieuwe OSE’s van Toyota moesten worden omgebouwd. Niet alleen de truckterminals, maar ook alle pick-to-light-displays werken goed alleen als ze worden voorzien van de juiste voeding en de juiste informatie. Dat betekent dat Sligro Food Group samen met de service engineers van Toyota kabels heeft gelegd van de trucks naar de constructie met de bakken of rolcontainers.

Tegelijkertijd moeten de machines wel aan de CE-normering blijven voldoen. “Daarbij hebben we hulp van Toyota gehad. Aanvankelijk waren we namelijk van plan om de constructie aan de truck vast te lassen, maar dat mag niet. De constructie moet volgens de CE-regels demontabel zijn”, legt vlootbeheerder Marc Janssen uit.

 

Productiviteitsstijging van 50 procent

Sligro Food Group boekt succes met PLOP. In de bezorggroothandels met de vele kleine klanten is de productiviteit met maar liefst 50 procent gestegen. In het centrale distributiecentrum in Veghel, waar de besparing het minst groot is, is de productiviteitswinst nog altijd zo’n 10 tot 15 procent. De winst in de retailmagazijnen ligt daar tussenin. “In die magazijnen moesten orderpickers vroeger met drie rolcontainers van één winkel vijftien gangen door om ze vol te krijgen. Nu gaan ze met drie rolcontainers van drie verschillende winkels op pad en hoeven ze maar twee of drie gangen in”, verklaart De Rooij.

Niet alleen de productiviteit is verbeterd, maar ook de kwaliteit. Het aantal pickfouten is nu zo laag dat Sligro de steekproefsgewijze controles heeft afgeschaft. In één retailmagazijn bijvoorbeeld hebben de orderpickers bij een aantal van 35.000 orderregels nog maar één telfout gemaakt. De Rooij: “In de bezorggroothandels betekent een pickfout meestal ook een nalevering. Elke pickfout minder levert dus direct een besparing op.”

 

Trucks als rijdende orderpickstations

De orderpicktrucks van Sligro Food Group zijn stuk voor stuk voorzien van een bijzondere constructie. In Sligro bezorggroothandels zoals in Haps bestaat de constructie uit een stellage die aan elke zijde ruimte biedt aan dertig kunststof bakken, zestig in totaal. In retailmagazijnen zijn de zestig bakken vervangen door drie rolcontainers. Elke bak of rolcontainer is toegewezen aan een klant en voorzien van een apart pick-to-light-display. Dankzij deze rijdende orderpickstations is Sligro Food Group in staat om voor meerdere klanten tegelijk papierloos orders te verzamelen.

Alle displays zijn net als de truckterminal draadloos gekoppeld aan het warehouse management systeem (WMS) van Sligro Food Group. Zodra een orderpicker de truck start en inlogt via de terminal, verschijnt op het scherm het adres van de eerste picklocatie. Als de orderpicker met zijn truck op de locatie is aangekomen, scant hij de barcode van het artikel dat daar ligt. Direct daarna gaan de displays branden van de klanten die dat artikel hebben besteld. Het cijfer op het display geeft aan hoeveel stuks de orderpicker in de betreffende bak of rolcontainer moet leggen. Als alle picks zijn bevestigd met een druk op de knop van het display, toont de truckterminal de weg naar de volgende locatie.

Reageer op dit artikel