nieuws

Compact vrieshuis voor Van Heezik

Warehousing

Logistiek dienstverlener C. van Heezik heeft in een nieuw vrieshuis in Utrecht een uniek compact opslagsysteem gebouwd. Pallets worden opgeslagen in kanalen waar 10 of 15 pallets passen. Zeven shuttles en vier liften verzorgen de in- en uitslag. Per pallet is in dit systeem slechts vier kubieke meter ruimte nodig.

Compact vrieshuis voor Van Heezik
Kees van Heezik achter de computer in de controlekamer. Op het scherm is exact te volgen welke pallets de liften en shuttles vervoeren.

[fotoalbum]

 

Van Heezik is bij de inrichting van het nieuwe vrieshuis niet over één nacht ijs gegaan. Op de begane grond van het vrieshuis is eerst een testopstelling gemaakt met een shuttlebaan en zes kanalen. “We hebben hier eerst alle mechanische systemen uitgebreid getest. We wilden er eerst zeker van zijn dat alles mechanisch zou werken “, vertelt technisch directeur Kees van Heezik.

 

Bij de ontwikkeling van het opslagsysteem heeft Van Heezik geprofiteerd van de ervaringen met een automatisch opslagsysteem in Spijkenisse. Dat systeem bleek in de praktijk niet altijd vlekkeloos te werken. “Wat we daar hebben geleerd, hebben we hier toegepast, bijvoorbeeld als het gaat om het gebruik van sensoren. Daardoor wisten we in ieder geval wat we hier niet meer wilden hebben”, aldus Kees van Heezik.

 

Shuttles met twee functies

Het belangrijkste element in het opslagsysteem is de nieuw ontworpen shuttle. Deze shuttle  wordt aangedreven door stroomrails. De communicatie met het IT-systeem verloopt via bluetooth. De positionering geschiedt door middel van barcodescanning. Daartoe is de shuttlebaan over de hele lengte voorzien van een lange strip met barcodes.

 

Bijzonder is dat de shuttle niet alleen zorgt voor het transport van de pallets, maar ook voor de aandrijving van de kettingbanen in de opslagkanalen. Daarvoor is elke shuttle uitgerust met een elektromotor. Als de shuttle arriveert, wordt de aandrijving van de elektromotor gekoppeld aan de kettingbaan. Als de kettingbaan gaat draaien, wordt de pallet automatisch op het draagplateau van de shuttle geschoven. “Als ik op elke kettingbaan een eigen elektromotor had moeten monteren, had ik 7 x 74 motoren moeten aanschaffen”, vertelt technisch directeur Kees van Heezik.

 

Houten liggers

Een ander opvallend aspect van het opslagsysteem is het gebruik van houten liggers. Bij de start van de ontwikkeling van het opslagsysteem was er sprake van explosief stijgende staalprijzen. Van Heezik ging samen met Hovuma op zoek naar een alternatief. De zoektocht eindigde bij de Duitse firma Finnforest. Deze firma levert hout dat bestaat uit verschillende, met elkaar verlijmde lagen van geperst hout.

 

“Aanvankelijk wilden we de complete stelling van hout maken, maar dat bleek tijdens het ontwerp te veel complicaties met zich mee te brengen. Vandaar dat nu alleen de liggers van hout zijn”, vertelt Peter van Heezik.

 

Het voordeel van hout boven staal is dat het beter de kou vasthoudt, minder krimpt en geluid dempt. Bovendien neemt hout meer ruimte in beslag neemt, zodat minder lucht hoeft te worden gekoeld. “Het scheelt maar een paar procent, maar is toch mooi meegenomen”, aldus Peter van Heezik.

 

Liften

Net als de zeven shuttles zijn de vier liften speciaal voor deze toepassing door een Duits ingenieursbureau ontwikkeld. Bijzonder is de wijze waarop de hoogte wordt bepaald. Dat gebeurt niet met barcodescanning, maar met een laserstraal. Aan de snelheid van de liften wordt nog gewerkt. Uiteindelijk moet één lift 75 tot 80 pallets per uur kunnen verplaatsen.

 

Voorwaarde voor een goed werkend systeem is dat er alleen kwalitatief goede pallets het systeem ingaan. Bovendien moeten de pallets goed zijn gestapeld en mag er geen folie loshangen. Daarom is het belangrijk om voor inslag de pallets te controleren. Ook worden  automatisch de contouren bepaald. De kou werkt daarbij niet bevorderlijk. “Daardoor neemt de draagkracht van een pallet nog verder af”, weet Kees van Heezik.

 

Besturing

Voor de aansturing van de shuttles, liften en kettingbanen en voor het in de gaten houden van het proces heeft Ortec een technisch besturingssysteem (Conactive Procesbesturing, CP) ontwikkeld. Dit systeem draait op een normale computer en geeft alle activiteiten grafisch weer. Op een scherm is exact te zien waar pallet zich bevinden, welke kettingbanen er draaien, welke shuttles er rijden, waar de liften zich bevinden en welke storingen zijn opgetreden. Met drie muisklikken kan een operator via dit systeem beslissen om een pallet in- of uit te slaan.

 

Het besturingssysteem kan eventueel ook op afstand worden bediend. Via een beveiligde internetverbinding kan het systeem op afstand worden bestuurd om minder ervaren operators te ondersteunen. De shuttles zijn bijvoorbeeld in gebruik genomen met ondersteuning van een engineer op 150 kilometer afstand.

 

Handmatig plannen

Op dit moment gebeurt het aansturen van het opslagsysteem nog handmatig. Een medewerker van Van Heezik geeft via een het besturingssysteem aan welke pallets uit het systeem moeten worden gehaald.

 

Op korte termijn wordt deze rol overgenomen door een planautomaat. Die door Ortec ontwikkeld in samenwerking met Van Heezik. De planautomaat is in principe klaar en heeft al een paar weken op de achtergrond meegedraaid. “We willen zeker weten dat de planautomaat het goed doet”, licht Peter van Heezik toe.

 

Toewijzen van locaties

De planautomaat bepaalt onder meer de locatie waarop pallets worden opgeslagen. Dat betekent in de eerste plaats dat producten met hetzelfde batchnummer en houdbaarheidsdatum zoveel mogelijk in één kanaal worden gelegd. Dat heeft als voordeel dat de shuttle de voorste pallet uit het kanaal kan pakken en niet eerst een aantal pallets ‘opzij’ hoeft te zetten.

 

Daarnaast houdt het systeem rekening met onder meer de omloopsnelheid. Snellopers worden zo dicht mogelijk bij de liften gelegd, zodat de rijtijd van de shuttle minimaal is. Ook worden dezelfde producten zoveel mogelijk over meerdere niveaus verspreid. Als één niveau vanwege een storing aan een shuttle stil ligt, blijven de producten op de andere niveaus immers nog bereikbaar.

 

Parallelle uitslag

Een goede spreiding van producten heeft als bijkomend voordeel dat parallelle uitslag mogelijk is. Als een vrachtauto 32 pallets nodig heeft, kunnen de zeven shuttles tegelijk meewerken aan de uitslag uit het vrieshuis. Daardoor kan in korte tijd een complete lading worden klaargezet.

 

Tot slot probeert de planautomaat te voorkomen dat er restpartijen in de kanalen blijven liggen. Minstens één keer per dag neemt elke shuttle de tijd om die restpartijen bij elkaar te leggen, zodat er weer ruimte wordt vrijgemaakt voor nieuwe partijen.

 

Orderpicken

Voor extra complexiteit zorgt het orderpickproces. In het vrieshuis liggen immers niet alleen diepvriesproducten van fabrikanten voor wie Van Heezik de opslag en distributie verzorgt. Het vrieshuis wordt ook gebruikt voor de opslag en orderpicking voor onder meer Plus Supermarkten.

 

Van Heezik heeft daarvoor in het vrieshuis vier verdiepingsvloeren laten maken. Deze picklocaties in deze vier hallen worden aangevuld vanuit het compacte opslagsysteem. Elke vloer beschikt daarvoor over een aparte in- en uitslagbaan. Ongeveer 80 procent van alle goederen wordt via orderpicken tot nieuwe verzendeenheden samengesteld

 

Bufferbanen

Na het orderpicken gaan de gepickte pallets weer terug in het opslagsysteem. Door de gepickte pallets tijdelijk weer in opslag te nemen, kan het orderpicken losgekoppeld worden van het moment dat de vrachtauto’s moet worden geladen. Daaardoor kan de werklast beter over de dag worden verspreid.

 

Speciaal voor de gepickte pallets heeft Van Heezik op het onderste niveau acht kanalen voor bufferopslag aangewezen. In tegenstelling tot de andere kanalen hebben deze bufferbanen wel een eigen aandrijfmotor, zodat ze zonder shuttle leeggedraaid kunnen worden. “Aanvankelijk hadden we het idee om speciaal voor het snel leegmaken van de bufferbanen een extra shuttle op dit niveau in te zetten. Het bleek echter al snel dat die twee shuttles dan met elkaar in conflict komen”, aldus Kees van Heezik.

 

Opdrachten uit WMS

De planautomaat krijgt zijn opdrachten uit het warehouse management systeem (WMS) van Van Heezik. Dit systeem is geleverd door Van Boxtel Software.

 

In dit WMS worden bijvoorbeeld de actuele voorraden van de orderpickers in de gaten gehouden. Indien een artikel onder een kritische grens komt, geeft het WMS aan de planautomaat de opdracht om een volle pallet met dit artikel uit het opslagsysteem te halen. Die pallet verschijnt dus op het juiste moment op de uitvoerbaan van de betreffende verdiepingsvloer. Dezelfde werkwijze wordt toegepast voor volle pallets die naar klanten moeten.

 

Uitbreiding

Van Heezik is tevreden over het opslagsysteem. Op termijn wordt nog eens 1800 vierkante meter aan het opslagsysteem aangebouwd. Dat bekent 92 extra kanalen op elk niveau. In totaal kunnen dan op een oppervlakte van 3000 vierkante meter 15.000 pallets worden opgeslagen.

 

Ondanks de tevredheid over het systeem moet Van Heezik er nog niet aan denken om met de conventionele wijze van opslaan te stoppen. Als het automatische opslagsysteem stil ligt, kan Van Heezik dankzij de conventionele opslag toch nog uitleveren. Peter van Heezik: “Daarnaast zijn er altijd pallets die niet in het systeem passen of schade hebben.”

 

Dit artikel is een aanvulling op een artikel uit Transport+Opslag nr. 1 van 2007. Lees ook:

Reageer op dit artikel