artikel

DHL werkt efficiënter met hangende opslagkolommen

Warehousing

Een verandering bij DHL in Meer had grote veranderingen tot gevolg voor de beschikbare opslagruimte. “We waren gedwongen om onze spare parts operatie efficiënter te maken, maar tegelijkertijd deed ruimtegebrek in onze magazijnen zich voor.” vertelt Ron Cleijsen, operations manager bij DHL Supply Chain Meer LC. “Storeganizer bleek de oplossing.”

DHL werkt efficiënter met hangende opslagkolommen
Ron Cleijsen, operations manager bij DHL

Tekst komt van conTeyor

De samenvoeging van twee distributiemagazijnen tot één zorgde voor de nodige uitdagingen binnen het distributiecentrum (dc) in Meer. De aanleiding voor deze verandering was de beslissing van een grote klant, een machineproducent, om niet langer alle producten op voorraad te, maar te kiezen voor ’make-to-order’, ofwel produceren nadat er een order is geplaatst. Dit reduceerde de voorraad van DHL enerzijds, maar zette ook de lead-time van bestelde machines onder druk. “Voor ons was het zaak om de service rond de spare parts distributie te verbeteren, we wilden extra service toevoegen”, vertelt Cleijsen.

Vergelijking tussen opslagsystemen

De zoektocht naar mogelijke oplossingen leidde al snel tot het product Storeganizer, een opslag- en orderpick-systeem van conTeyor. Een innovatiemanager binnen DHL was op de hoogte van de mogelijkheden van de flexibele opslagoplossing en gaf dit door aan operations manager Ron Cleuijsen in Meer. Die is vervolgens meerdere opslagsystemen gaan vergelijken. Maar ook Cleijsen moest vervolgens concluderen dat de Storeganizer voor het magazijn van DHL de beste keus bleek te zijn. “Onze spare parts werkzaamheden voor de machinefabrikant bestaan vooral uit het picken van veel kleine artikelen. De diversiteit aan ordernummers is groot en het aantal shelflocaties is uiteraard maar beperkt. Over een mezzaninevloer beschikken we niet meer, die hebben we weggehaald omdat we de werkruimte hard nodig hadden. Creatief opereren was vereiste, maar wel met efficiëntie voorop. We denken en handelen in de sfeer van de Lean-methodologie.”

Enorme toename aantal picklocaties DHL

De vergelijking tussen Storeganizer en andere beschikbare opslagsystemen in de markt, waarbij de universiteit van Leuven (KU) zelfs hielp bij het wetenschappelijk vergelijken, viel dus uit in het voordeel van het conTeyor-product. KU Leuven kwam tot het advies dat, voor een lay-out optimalisatie, net iets minder dan de helft van de producten in het systeem moest worden opgeslagen. De potentiële besparing die DHL kan behalen, is dan ook indrukwekkend. Het aantal locaties met de nu toegepaste configuratie van het systeem neemt ten opzichte van de oude situatie, legbordstellingen geplaatst onder palletstelling,  toe van 120 naar 387 picklocaties per palletstellinghuis. En dus investeerde de logistiek dienstverlener in deze oplossing. De eerste stap bestond uit het toepassen van één systeem als test. “We moesten sowieso even wennen aan het werken met de Storeganizer, we wilden het gebruik ervan rustig opbouwen”, aldus Cleijsen. De DHL-orderpickers werken volgens de operations manager niet volgens een volledig gestuurde put-away strategie. “Ze zoeken voor elk artikel dat ze wegleggen in het magazijn naar een lege locatie. Het WMS bepaalt niet welke locatie dat is, het geeft slechts de zone aan in het magazijn. Een exacte locatiebepaling is zeker ook geen vereiste bij deze artikelen aangezien kleine spare parts sowieso bij elkaar liggen in het systeem. Uiteraard scannen de orderpickers de locatie wel waarop ze het product wegleggen, zodat we de plaats in het magazijn kennen.”

Strakker, lichter en flexibeler

StoreganizerEn die opslaglocaties zien er sinds de komst van de eerste Storeganizer heel anders uit dan ervoor. De beste omschrijvingen zijn: strakker, lichter en flexibeler en overzichtelijker georganiseerd. Het systeem bestaat uit drie rijen verschuifbare, hangende, opslagkolommen. Deze zogenaamde assembly bags zijn bevestigd door middel van een ophangsysteem in de grondsectie van de palletstellingen. Deze stellingen blijven daarnaast gewoon voor bulkopslag te gebruiken. De opslagkolommen zijn voor DHL op de gewenste maat gemaakt, iets wat eenvoudig was omdat ze bestaan uit technisch textiel of technisch kunststof. Vragen over de vindbaarheid van artikelen hadden Cleijsen en het magazijnpersoneel bij de start wel. “We vroegen ons af of we niet meer zouden zoeken. Een andere vraag die we ons stelden was, of de producten niet te zwaar zouden zijn voor de picklocaties of de bakken te zwaar voor de kleinere pickers. Maar al heel snel merkten we tijdens het werk al dat we ons geen zorgen hoefden te maken. Dat bewijst maar weer eens dat een oplossing voor een uitdaging heel simpel kan zijn.”

Installatie  in bestaande palletstellingen

De bevestiging van de opslagkolommen is eenvoudig. De al aanwezige bestaande palletstellingen , waarover vrijwel elk distributiecentrum beschikt, zijn te gebruiken als basisconstructie. Bij DHL vergde de implementatie van het systeem nauwelijks werk en het leverde de logistiek dienstverlener dus behoorlijk wat extra opslaglocaties op, die volgens Cleijsen duidelijk opwegen tegen het verlies aan grondlocaties. “Uiteraard moet elk bedrijf zelf beslissen waaraan ze de voorkeur geven, maar ondernemers die een hoge vulgraad hebben, kunnen hier absoluut hun voordeel mee doen. Wel moet je voorafgaand aan de uitrol je volledige proces én dat van je klant in kaart brengen, vind ik.”

Snelle adoptie van extra systemen

Het werken met het nieuwe opslagsysteem beviel zo goed dat er drie extra Storeganizers werden besteld. De behoefte aan nóg meer exemplaren was groot, maar net als voor veel andere logistiek dienstverleners geldt ook voor DHL dat het investeren in efficiëntie deels afhankelijk is van de lengte van contracten die het heeft met klanten. “Als de kans zich voordoet dan zetten we zeker in op meer systemen”, aldus Cleijsen. Daarmee zou de DHL-vestiging in Meer het voorbeeld volgen van een Zweedse site van deze logistiek dienstverlener.

Positief effect op productiviteit

Afhankelijk van de situatie en het proces ter plaatse is al relatief snel een ruimtebesparing en  loopafstand reductie van 20 tot 70 procent te realiseren. Daar bovenop komt een efficiëntieverbetering en tijdsreductie van het pickproces tussen de 20 en 60 procent, claimt Storeganizer. “Het systeem heeft zeker een positief effect op onze productiviteit, exacte cijfers heb ik daar overigens niet van gezien de complexiteit van ons proces. Het werkt absoluut handiger en het personeel in het magazijn is er blij mee. Feedback die ik al snel na de ingebruikname kreeg, was om nog meer kasten te vervangen door Storeganizers. De gemiddelde pickkwaliteit is iets toegenomen. Ik zou de oplossing zeker aanraden voor andere bedrijven die veel kleine onderdelen opslaan voor derden”, aldus Cleijsen.

Personeel maakt minder loopmeters

StoreganizerDe grootste besparing die DHL heeft weten te behalen is dat het magazijnpersoneel minder loopmeters hoeft te maken. Wat hierbij ondersteunend werkt is, dat het systeem geïnstalleerd is in het bestaande palletstelling systeem en zo dichtbij de paktafels als mogelijk. “Deze oplossing met zijn opslagverdichting en daardoor concentratie van producten helpt ons zo bovendien bij het sneller kunnen picken van de laatste orders die we op een dag binnenkrijgen. En dat is belangrijk vandaag de dag. Een spare part order die voor 16.00 binnenkomt, ligt de volgende dag bij de klant elders in Europa. Zo zijn we dus goed geslaagd in de opzet om onze serviceverlening te verbeteren.”

Lees hier meer berichten over DHL…

Reageer op dit artikel