artikel

Laadtechnologie uit Boxtel voor Saoedische fabriek

Warehousing Premium

Laadtechnologie uit Boxtel voor Saoedische fabriek

De bottelaar van een bekend Amerikaans merk bouwt de grootste frisdrankfabriek ter wereld in Saoedi-Arabië. Om snel grote hoeveelheden frisdrank uit te leveren mag Ancra een volledig automatisch laadsysteem leveren, geschikt voor elke oplegger. Dat laatste is bijzonder.



Uit: Logistiek Magazine, februari 2014



Het project in de omgeving van Jeddah is zeer omvangrijk. Van hieruit moet de dagelijkse stroom frisdrank voor het hele land en naburige landen op gang komen. Grootste uitdaging is de jaarlijkse bedevaartstocht naar Mekka, dit jaar in de eerste week van oktober, waar meer dan 2 miljoen pelgrims bij elkaar komen. Dan moet de uitlevercapaciteit van de fabriek voldoen aan de immense vraag. De laatste processtap – het laden van de vrachtwagens – mag niet de uiteindelijke bottleneck zijn. Daartoe hebben de Saoediërs hun heil gezocht en gevonden bij een Nederlandse specialist op dit gebied.

Aanpassingen

Ancra is geen onbekende in de wereld van automatisch laden en lossen van vrachtwagens. Bij Heineken in Den Bosch (pand van dienstverlener H&B Logistics) realiseerde het bedrijf een complete installatie met automatische lijnen van elk 15 meter lang en een capaciteit van 38 ton. Daar kunnen bij elk van de acht dockdeuren vier volledige truckladingen klaar worden gezet voor automatische laden en lossen in amper acht minuten. Dit zonder dat een vrachtwagen om hoeft te dokken.
Dit en andere projecten brachten de inkopers vanuit Jeddah naar Boxtel om te onderzoeken wat de mogelijkheden zijn. Daar zagen ze het zogenaamde Skate System, dat Ancra al eerder in samenwerking met Hiemstra – ijsbergslateler in Middenmeer, Noord-Holland – had ontworpen. Op vier aluminium vorken met perslucht omhoog gebracht, schuift de complete wagenlading in één keer in de laadruimte. De vloer van de oplegger is voorzien van sleuven die de vorken geleiden. De lading wordt op de vloer gezet door de lucht af te blazen, waardoor de vorken zakken.
De toepassing hiervan bleek ideaal aan te sluiten bij de Arabische wensen. Voor het binnenlands transport maakt het bedrijf gebruik van een vaste vloot opleggers. De benodigde aanpassingen in de vloer van de oplegger en in het systeem dat correct aandocken mogelijk maakt, vormen voor dit deel van de uitgaande stroom geen probleem. Anders ligt het bij de transporten naar omliggende landen, zoals Yemen. Voor deze stroom – ongeveer 20 procent van het totale volume – komen allerlei opleggers het terrein op. Normaal gesproken betekent dat laden met vorkheftrucks. Maar Ancra zag een mooie kans om een bijzondere innovatie tot wasdom te laten komen.

Uitlijnen

Directeur Jasper van den Driest: “Al een jaar of vier werken we aan een systeem dat alle gangbare opleggers kan beladen, dus zonder opleggermodificaties. Eerder al waren we behoorlijk ver met een internationale klant, die uiteindelijk toch de boot afhield. Ook in Nederland is zeker interesse voor dit concept, bijvoorbeeld bij vrieshuizen. Maar tot een echte pilot is het nog niet gekomen. Wel hebben we de techniek op alle mogelijke manieren getest met een positief resultaat.”
De testresultaten waren voldoende overtuigend voor de nieuwe klant.
Het volwaardige prototype in Boxtel laat zien hoe het systeem werkt. Op het eerste oog is de toegepaste techniek niet uitzonderlijk – hooguit de te verplaatsen gewichten over grote afstand, die een robuuste bouwwijze afdwingen. Toch is de toepassing behoorlijk complex. Dat heeft te maken met het feit, dat geen oplegger hetzelfde is, of op dezelfde manier staat aangekoppeld. Het systeem moet de lading exact in de lijn van de oplegger naar binnen brengen en op de juiste hoogte, ook als de oplegger door het ladinggewicht wegzakt. De geleiding in de vloer van de oplegger ontbreekt. De uitgeoefende krachten op het geheel zijn zodanig, dat zonder uitlijning het systeem de oplegger behoorlijk zou kunnen beschadigen.

Scansysteem

Om dit te realiseren is een scansysteem ontwikkeld, dat boven de laaddeur hangt en naar beneden komt om de positie van de oplegger nauwkeurig in kaart te brengen. Zes schroefspindels aan weerszijden en nog twee spindels onder de laadunit reageren op de aanwijzingen vanuit de scanner en sturen het complete systeem naar de juiste positie. Zo kan het laadsysteem een slag maken in de breedte van ruim 70 centimeter. Eenmaal uitgelijnd wordt een plaat op rolletjes de vrachtwagen in geschoven. Als de voorste twee pallets het voorschot bereiken, gaat een ingebouwde kettingbaan draaien om de pallets van de plaat af te zetten. Gelijktijdig wordt de plaat teruggetrokken en blijft de lading in de vrachtwagen achter.

Minder deuren

De fabriek en het bijbehorende magazijn zullen komende zomer klaar zijn met de bouwactiviteiten. Daarna begint Ancra met de levering van de vijf systemen: vier voor opleggers die geschikt zijn gemaakt voor automatisch laden en één volgens het nieuwe concept. “We noemen dit het Skate System 2.0, waarmee we in één klap een veel groter marktgebied aanboren”, zegt Guus Elbers, die als sales engineer nauw betrokken is bij de levering. De besparingsmogelijkheden van het nieuwe systeem liggen voor het oprapen: minder laaddeuren nodig, dus minder expeditieruimte, efficiënter intern transport bij het samenstellen van de wagenlading en vooral veel meer trucks snel kunnen laden, waardoor ze beter inzetbaar zijn voor daadwerkelijk transport.
Concreet gaat straks al het pallettransport door vijf deuren naar buiten, berekend op een laadproces van maximaal twaalf minuten per vrachtwagen. “Hiermee realiseren we een capaciteit van maar liefst 617 vrachtwagens, automatisch te beladen binnen een etmaal. Dat is een rij van veertien kilometer lang en dat volume komt door slechts een handvol deuren.” Van den Driest is er van overtuigd, dat de technologie voor veel bedrijven interessant zal zijn. “Vooral verladers die een hoog volume en eenduidig product snel wensen af te voeren. Eigenlijk trekken we de geautomatiseerde productielijn hiermee door tot in de vrachtwagen. Zo kan een fabriek daadwerkelijk vanuit een control room gerund worden.”

Verdubbelen

In zes jaar tijd zag de directeur en grootaandeelhouder, ondanks de crisis, het aantal medewerkers ongeveer verdubbelen. Buiten Europa bleef de vraag de afgelopen jaren toenemen. “Daarmee hebben we een veel betere geografische spreiding kunnen realiseren dan voorheen. Maar ook is de spreiding over marktsegmenten sterk verbeterd. Naast levensmiddelen zitten we ook heel sterk in de automotive sector en leveren we aan onder andere Volkswagen, Audi, Daimler en BMW. Maar ook in de luchtvracht – speciaal pallettransport voor bijvoorbeeld ASML – hebben we ervaring opgedaan. En in de post- en pakketbezorging met een groot project voor het Franse postbedrijf. Nu staan we weer voor een nieuwe doorbraak.”

Voor elke trailer

Automatisch laden en lossen vraagt om aanpassingen aan opleggers. Carrosseriebouwers zijn daar doorgaans druk mee, al kunnen sommige fabrikanten ook in de fabriek de nodige veranderingen doorvoeren. Ancra komt nu met een oplossing, waar iedere oplegger mee uit de voeten kan. De eerste klant die daarmee gaat werken komt uit Saoedi-Arabië. De frisdrankfabrikant koopt vijf systemen, waarvan één volgens het nieuwe concept. Hiermee moet het mogelijk zijn om in 24 uur in totaal 617 vrachtwagens automatisch te laden, waarvan een deel zonder aangepaste vloer in de oplegger of aanhangwagen.

Reageer op dit artikel