artikel

Makita start internationale opslagpilot in Eindhoven

Warehousing

De Japanse gereedschapsfabrikant Makita nam enige tijd geleden een nieuw warehouse in gebruik op bedrijventerrein Parkforum in Eindhoven. Hier worden producten voor de Nederlandse markt opgeslagen, gesorteerd en gereedgemaakt voor distributie. Het nieuwe warehouse fungeert voor Makita als pilot voor logistieke vestigingen in andere landen.

Makita start internationale opslagpilot in Eindhoven

Tot begin vorig jaar bediende Makita de Nederlandse markt vanuit een warehouse op bedrijventerrein Ekkersrijt in Son (2200 palletplaatsen) en werd er externe opslagcapaciteit gehuurd in Ridderkerk (3500 palletplaatsen). Die situatie was inmiddels niet meer optimaal. Daarom besloot het bedrijf een nieuw logistiek centrum te bouwen op bedrijventerrein Parkforum in Eindhoven. Logistiek manager Frans Gielen: “Het warehouse in Son was verouderd. Daarnaast wilden we onze capaciteit verder uitbreiden en op één locatie centraliseren. Het was al snel duidelijk dat nieuwbouw daarvoor de beste oplossing was. Onze keuze viel op Parkforum Eindhoven vanwege de goede ligging en omdat dit terrein speciaal bestemd is voor logistieke bedrijven.”
Het nieuwe logistieke centrum van Makita bestaat uit verschillende delen. Er zijn kantoren in het gebouw aangebracht, leslokalen waarin onder andere verkoop-, gebruikers- en onderhoudscursussen worden gegeven aan dealers van Makita en er is een reparatie- en onderhoudsafdeling. Het grootste gedeelte van het centrum is echter bestemd voor opslag en distributieactiviteiten.

Kardex Shuttle
Dit warehousegedeelte heeft een oppervlakte van ongeveer 7000 m2, een hoogte van 12 meter en een opslagcapaciteit voor zo’n 9000 pallets. Het bestaat uit drie verschillende zones: één gedeelte is ingericht als picking area, één gedeelte is gereserveerd voor het inpakken en gereedmaken van verzendingen en één gedeelte is bestemd voor de opslag van bulkvoorraad. Gielen: “Makita is een vrij conventioneel productiebedrijf. Als wij een bestelling in Japan plaatsen, duurt het zo’n vijf tot zeven maanden voor de bestelde producten hier arriveren. Daarom houden wij veel voorraad aan, dicht bij onze afnemers. Sommige bedrijven vinden dat kapitaalvernietiging, wij beschouwen voorraad juist als ons bezit en benutten de commerciële mogelijkheden daarvan.”
In het warehouse worden de picklocaties vanuit de bulkvoorraad continu aangevuld. Het gaat daarbij om drie verschillende productstromen: machines (ongeveer 800 verschillende items), accessoires (6000 stuks) en reserveonderdelen (30.000 onderdelen). Op de picklocaties worden de relatief grote gereedschappen en machines voor het merendeel opgeslagen op pallets in palletstellingen. De inslag en replenishment van deze producten wordt uitgevoerd met reachtrucks. Orderpicking van de machines vindt plaats op twee niveaus met orderpicktrucks.
De qua omvang veel kleinere accessoires en losse reserveonderdelen worden in een ander gedeelte van de picklocatie op legbordstellingen bewaard. Hier liggen ook ongeveer 16.000 reserveonderdelen opgeslagen in twee 12 meter hoge Kardex Shuttles. Deze geautomatiseerde systemen voor opslag en orderpicken van vooral kleine onderdelen zijn bij Makita voor het eerst in Europa direct aan het WMS gekoppeld.

Logifactor WMS
Alle vestigingen van Makita maken gebruik van het ERP-systeem BPCS. Dit wordt gebruikt voor de inkoop, de verkoop en de administratie. BPCS draait op een IBM AS400 minicomputer en werkt nog met ouderwetse ‘groene’ schermen. Het pakket is echter niet geschikt om een modern warehouse mee aan te sturen. Daarom heeft Makita in Eindhoven voor de logistieke ICT gekozen voor Logifactor WMS, een SAP-LES (Logistic Execution System) module.
De keuze voor een WMS op het platform van SAP is heel bewust gemaakt: enerzijds vanwege de uitgebreide functionaliteit, anderzijds omdat SAP een pakket is dat wereldwijd geleverd en ondersteund wordt. Gielen: “Ons warehouse wordt binnen de Makita organisatie gezien als een soort pilot voor het uittesten van logistieke technologieën. Op basis van onze ervaringen kunnen de nieuwe methoden en technieken verder uitgerold worden naar onze andere DC’s. Dat kan echter alleen als het om technologie gaat die algemeen beschikbaar is en ondersteund wordt. Dat is bij SAP het geval. Gezien onze positieve ervaringen met Logifactor WMS heb ik goede hoop, dat deze module in de toekomst ook bij onze zusterbedrijven geïmplementeerd zal worden.”

Voicepicking
Per dag worden er ruim 400 orders afgehandeld in het warehouse van Makita in Eindhoven. Dit leidt tot bijna 200.000 te verzenden colli per jaar. De orders komen bij Makita voor een groot deel via EDI binnen in BPCS. Ze worden vervolgens verder verwerkt met het WMS. “Dit is door automatiseringsbedrijf Logifact via diverse interfaces gekoppeld aan BPCS”, zegt Gielen. “Met Logifactor registreren we de inslag, de interne verplaatsingen en de opslag van onze voorraad. Ook stuurt de module onze Kardex Shuttles aan en onze magazijnmedewerkers bij het verzamelen van producten, het verpakken en het verzenden.” Bij het orderpicken wordt gebruikgemaakt van RF-barcodescanning. Gielen: “In Son werkten we nog met orderpicklijsten en het handmatig afvinken van gepickte producten. Hier zijn we overgestapt op RF-barcodescanning. Dit zorgt voor een flinke efficiencyverbetering ten opzichte van de oude situatie, terwijl tevens het aantal pickfouten is verminderd.”
De nieuwe werkwijze in het warehouse bevalt uitstekend. Gielen verwacht dat de investering in moderne logistieke systemen op termijn wordt terugverdiend door de verbeterde efficiency. En inmiddels zijn er ook nieuwe plannen. Momenteel worden alleen de barcodes van productgroepen gescand, binnenkort worden echter ook de serienummers van individuele machines geregistreerd. “We kunnen dan, behalve de herkomst, ook de volledige cyclus, zoals onderhoudsschema’s en reparaties, van één enkele machine volgen. Daardoor krijgen we de beschikking over gedetailleerde informatie waarmee we onze producten verder kunnen verbeteren”, aldus Gielen. Daarnaast is momenteel een traject ingezet om over te schakelen op voicepicking. Enerzijds voor verdere efficiencyverbetering en foutenreductie, anderzijds om ergonomische redenen: “Er zijn hier veel grote, soms zware, apparaten die gepickt moeten worden. Dat is lastig als je een barcodescanner vasthoudt. Voicepicking biedt in zo’n geval uitkomst. Daarom hopen we in de loop van dit jaar voicepicking te mogen implementeren voor het verzamelen van zware en volumineuze gereedschappen.”

Logistiek in een notedop
De powertools van Makita worden in eerste instantie ontwikkeld en geproduceerd in Japan. Na de kinderfase wordt de productie behalve in Japan ook voortgezet in twee fabrieken in China en in productiefaciliteiten in Roemenië, Engeland en de Verenigde Staten. Daarnaast is Makita eigenaar van een fabriek in Duitsland. Daar worden gereedschappen onder de merknaam Dolmar geproduceerd. Het Duitse Dolmar werd enkele jaren gelden door Makita overgenomen, maar blijft onder eigen merknaam gereedschappen maken. Vanuit de productielocaties worden de gereedschappen en machines, accessoires en reserveonderdelen vervoerd naar, en opgeslagen in, één van de in totaal 33 warehouses van Makita die verspreid zijn over de hele wereld. De meeste voor Nederland bestemde producten worden over zee aangevoerd in containers. Die arriveren in de haven van Rotterdam en worden vervolgens over de weg vervoerd naar het Makita warehouse in Eindhoven. Daar worden de producten opgeslagen, gepickt en fijnmazig gedistribueerd naar zowel de professionele markt (technische groothandels, vakspeciaalzaken en dergelijke) als de consumentenmarkt (bouwmarkten, doe-het-zelfketens). Het vervoer naar deze afnemers wordt voor het grootste deel uitgevoerd door pakketdistributeur DHL via reguliere bezorging of expresse levering, dan wel met Hit-Starintex voor de nachtdistributie.

Reageer op dit artikel