artikel

Heineken: Nieuwe route met dank aan LGV’s

Warehousing

Op 25 juni opent Heineken officieel het nieuwe logistiek centrum in Den Bosch. Een interessant dc vanwege de functie, de interne processen en de aansturing. Stapsgewijs schakelt het dc steeds meer over op automatisch intern transport.

Heineken: Nieuwe route met dank aan LGV’s
Heineken Logistiek

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Logistiek op 18 juni 2010.

Pallets met ‘pletterpetten’ – de nieuwste WK-voetbal gimmick van Heineken – komen met grote snelheid voorbij. Het logistiek centrum van Heineken staat niet alleen vol met heerlijk helder gerstenat. Bierdrinkend Nederland is tijdens voetbaltoernooien inmiddels gewend aan een groen en oranje gekleurd hoofddeksel, waar bij voorkeur een hoop lawaai uit komt. Vorkheftrucks rijden af en aan in de voorbereiding op het WK. Nu nog wel. Straks neemt de automatisering het over.

 

Ander glaswerk

Logistiek manager Cees van Elk kreeg in 2007 de opdracht om het nieuwe logistiek centrum vorm te geven. Een paar uitgangspunten lagen al vast. Het pand zou eigendom worden van Heineken, maar volledig worden bestuurd door logistiek dienstverlener H&B Logistics (Hartog & Bikker, onderdeel van de Meeus Groep). Uitbesteding dus. Maar anders dan vaak gebruikelijk wilde Heineken liever geen dedicated operatie. De logistiek dienstverlener zou wel een groot deel van de opslagcapaciteit beschikbaar krijgen voor andere opdrachtgevers. H&B had daar wel oren naar. Naast Heineken doet het bedrijf al jarenlang logistieke services voor glasfabrikanten en hun afnemers, die bijvoorbeeld frisdrank of conserven afvullen. Een groot deel van het dc staat momenteel vol met hooggestapeld leeg glaswerk in blokopstelling. Daar zou ook zo maar een bierflesje van een concurrerend merk tussen kunnen zitten. Van Elk: “Dat maakt ons helemaal niets uit. Hoe beter het dc is gevuld, hoe groter ons voordeel als belangrijkste klant. Zo hebben we dat vastgelegd. Net als de voorwaarde, dat wij hier op deze locatie de capaciteit altijd kunnen uitbreiden, ook als dat betekent dat H&B andere klanten moet verplaatsen.”

 

Pendeldienst

De start van de bouw was in augustus 2008. Van Elk nam ruim een jaar om de plannen te vervolmaken. Hij begon waar zijn voorgangers niet aan waren toegekomen: een passend concept van aan- en afvoer. De brouwerij telt meerdere outputpunten, daar waar de kratten en fusten de brouwerij verlaten. Die punten liggen niet voor altijd vast. De volumes zijn ook niet altijd gelijk door het jaar heen. Daarom was een statisch transportsysteem (hangbaar of transportbaan) geen optie, los nog even van de kosten die daarmee gemoeid zijn.

 

In plaats daarvan kwamen dertien speciaal gebouwde trailers in beeld, met achterwaartse, geheel geautomatiseerde belading. 28 pallets gaan in één keer in en uit de trailer. De trailers worden verplaatst door 7 trekkers, die ook het transport naar de binnenhaventerminal BCT een kilometer verderop verzorgen. Heineken zet jaarlijks in Den Bosch 25.000 containers op het schip.

 

Automatiseringsgraad

Samen met H&B Logistics zette Van Elk zich tevens aan het concept van intern transport. Dat vroeg veel overeenstemming van beide kanten. Bijzonder aan dit verhaal is, dat de logistiek dienstverlener moet werken in een pand waar Heineken eigenaar van is en waar ook andere opdrachtgevers een plek moeten krijgen. Onder die omstandigheden moet H&B komen tot een hoog serviceniveau met een hoge bezettingsgraad tegen zo laag mogelijke kosten. Daarin stond voor Heineken vast, dat vergaande mechanisering de gevraagde kostenverlaging zou kunnen realiseren. Maar een gebouwgebonden transportsysteem zou de flexibiliteit niet ten goede komen.

  

Van Elk raakte onder de indruk van de oplossing die een Italiaanse fabrikant van LGV’s al wat langer aanbiedt. Elettric 80 installeerde de lasergestuurde voertuigen al eerder in vergelijkbare omgevingen. “We hebben lang gedebatteerd over de benodigde automatiseringsgraad. Met AGV’s kun je het horizontaal transport regelen. Maar dan zijn alsnog heftrucks nodig om tot stapeling te komen. Deze LGV’s doen ook het verticaal transport. Ik heb ze in heel veel toepassingen gezien. Zowel in blokstapeling als in stellingen, voor bulkopslag als voor het aanvullen van doorrolstellingen. Je kunt hiermee zelfs bestaande automatische kraanmagazijnen vervangen. Voor Heineken is Elettric 80 een nieuwe leverancier, maar wereldwijd zijn ze toonaangevend.”

 

Verblijftijd truck

Na de voltooiing van de bouw in augustus 2009 begon de conventionele ingebruikname. Bouw en oplevering waren voorspoedig verlopen binnen tijd en budget. Van Elk prijst de samenwerking met H&B, maar ook met andere betrokken partijen, zoals de aannemer. In oktober reden de eerste heftrucks rond. Toen begon het lastigste deel van het project: de implementatie van het automatische systeem.

De trailers die aandocken, zowel vanuit de brouwerij als afkomstig van afnemers en leveranciers, zijn binnen 8 minuten volledig geladen of gelost. Daartoe hebben zeven deuren aan de brouwerijkant en 6 deuren aan de klantkant een automatisch systeem van Ancra met per deur 5 transportbanen. Op de banen staan de producten klaar die de wagen in moeten. Een chauffeur krijgt bij binnenkomst een deurnummer en een pincode. Daarmee kan hij zelfstandig het gehele laad- en losproces uitvoeren. Hij hoeft niet meer bij verschillende deuren aan te docken. “Dat reduceert de verblijftijd van de wagen bij ons dc aanmerkelijk. Op dit moment nog maximaal 40 tot 45 minuten”, geeft Van Elk aan. Hij zegt dat zeker ruim 80 procent van alle Heineken pallets over het automatische systeem zullen gaan. De overige deuren zijn voor de andere klanten van H&B, die wellicht op termijn ook in het automatische proces kunnen worden opgenomen.

 

Ander WMS nodig

De LGV’s halen de pallets van de transportbanen of zetten ze daar neer. “In eerste instantie kwamen de studies uit op 36 voertuigen. Maar dat was financieel niet te rechtvaardigen. Vervolgens heeft Elettric 80 in samenspraaak met Hartog&Bikker uitgebreide simulaties gedaan om te zien wat het optimum zou zijn. Met twintig LGV’s kunnen we 80 procent van onze piekbelasting realiseren. Twintig procent moet dan met heftrucks. Die situatie komt maar een paar keer per jaar voor. Dat is dus geen probleem.”

Wel betekende dit een complexiteit in de besturing. Zowel LGV’s als heftrucks moeten vanuit dezelfde softwareoplossing worden aangestuurd. Dat was ook voor Elettric 80 nieuw. Om dit te realiseren krijgt Hartog&Bikker het WMS van Elettric 80, dat het grootste deel van het bestaande door Heineken gebruikte systeem Sattstore WMS in het nieuwe Logistiek Centrum gaat vervangen.

 

Met het nieuwe systeem is het mogelijk om snel op en af te schakelen in capaciteit. Op basis van de binnenkomende orders bepaalt het systeem wanneer en waar inzet van extra heftrucks nodig zal zijn. En ook welke order door een LGV of door een heftruck wordt opgepakt. Dat maakt de aansturing van het dc niet gemakkelijk. Op termijn zullen steeds meer heftrucks uit het verkeersbeeld in het dc verdwijnen. Juist in de overgangsfase is het samenspel tussen heftrucks en LGV’s van levensbelang.

 

Logistiek manager Cees van Elk

Heineken brouwt per jaar ongeveer 200 miljoen hectoliter bier wereldwijd. Bijna tien procent daarvan komt uit de drie Nederlandse brouwerijen. Daarvan is Zoeterwoude het grootst met 11 miljoen hectoliter. Den Bosch produceert 6,5 miljoen hectoliter. Met name voor de Nederlandse markt is de rol van Den Bosch erg groot.

De brouwerij van Heineken in Den Bosch is van strategische betekenis. Hierop – en op de brouwerij in Zoeterwoude – heeft de bierbrouwer voor een belangrijk deel de toekomstvisie gebaseerd. Den Bosch heeft alles wat een dc-vestiging aantrekkelijk maakt: weg, binnenvaart en zelfs spoor. Het spoorlijntje is echter al geruime tijd buiten gebruik. De lijn loopt door de nabijgelegen woonwijk Boschveld. De gemeente ziet een regelmatig passerende goederentrein door de wijk als weinig aantrekkelijk. Toch wil Heineken graag de lijn revitaliseren. De discussie daarover loopt voorlopig nog wel even door.

In de loop der tijd is de brouwerij aan alle kanten uitgebreid. Met nadelige gevolgen voor de logistiek, die steeds meer moest uitwijken naar andere (huur)panden in de omgeving.

 

“Het werd een lappendeken van locaties”, zo kijkt logistiek manager Cees van Elk terug op die periode. “Sommige panden waren dringend aan onderhoud toe. Ze waren niet goed schoon te houden, niet goed te beveiligen, veelal stond de lege emballage buiten met vorstschade als gevolg.” Om die reden werd in 2006 beslotten om tot een centraal logistiek centrum te komen en werd de betreffende locatie op het terrein bepaald.  

 

H&B Logistics

Logistiek dienstverlener H&B Logistics is volledig verantwoordelijk voor het operationele proces. H&B staat voor Hartog & Bikker, onderdeel van de Meeus Group. Ook voor dit bedrijf is de gekozen aanpak nieuw. Dat geldt voor het runnen van een ‘dedicated’ warehouse met ruimte voor andere opdrachtgevers. Maar ook voor de hoge automatiseringsgraad, waar steeds minder heftrucks en mensen aan te pas komen. Vanuit de controlekamer dirigeert een planner de binnenkomende vrachtauto’s naar het juiste dock. Chauffeurs laden en lossen zelf hun wagen. Maar er is altijd ondersteuning en zicht op het verloop van dit proces met behulp van een camera.

 

Reageer op dit artikel