artikel

Zeelandia automatiseert palletinslag

Warehousing Premium

Zeelandia automatiseert palletinslag

Met de automatisering van de inslag van pallets uit de productie in het centraal distributiecentrum wil Zeelandia een sluitende telling garanderen. Voorraadverschillen, foutieve leveringen en onnodige handling worden geëlimineerd. Het ontwerpen en realiseren van het juiste concept bleek echter geen sinecure. De producent ging dan ook niet over één nacht ijs.

Met de automatisering van de inslag van pallets uit de productie in het centraal distributiecentrum wil Zeelandia een sluitende telling garanderen. Voorraadverschillen, foutieve leveringen en onnodige handling worden geëlimineerd. Het ontwerpen en realiseren van het juiste concept bleek echter geen sinecure. De producent ging dan ook niet over één nacht ijs.

Projectgegevens
Bedrijfsnaam: Zeelandia   Leverancier/dienstverlener: 0
Plaats: Zierikzee  
Branche: logistiek & transport   Bedrijfsgrootte:
Bedrijfstype: Logistiek   Datum ingebruikname:
Productnaam:  

"Er is zorgvuldig gekeken naar verschillende mogelijkheden", opent systeemontwerper Jos de Korte. De productiehallen van Zeelandia in Zierikzee bevinden zich recht tegenover het dc, aan de overkant van de openbare weg. In de hallen worden bakkerij-ingrediënten voor brood en banket geproduceerd op 21 productielijnen. Van die productielijnen worden de pallets naar 5 afzetpunten getransporteerd. Als er voldoende pallets zijn, worden deze in één beweging opgepakt door een shuttlewagen, die de pallets naar het dc brengt.
 

Van zes uur ’s ochtends tot tien uur ’s avonds verzorgden twee medewerkers daar de inslag. Pallets werden handmatig gescand, waarna de producten moesten worden geteld. "Bij dozen en emmers gaat dat nog wel, maar als je zakken moet tellen, is dat bijna niet te doen. Bovendien was het erg geestdodend werk", vervolgt De Korte. 
Van de 600 tot 700 pallets die dagelijks naar het dc worden getransporteerd is ongeveer 60 tot 70 procent beladen met zakken. Het foutpercentage bij de telling bedroeg ongeveer 2 procent.

 

Centraal of decentraal

De oplossing voor het probleem lag volgens Zeelandia in automatisering. De producent liet AiDC Consultants uit Eindhoven een uitvoerige analyse maken van verschillende alternatieven. De Korte: "Theoretisch zou je zeggen dat decentraal registreren bij de bron (de 21 productielijnen, red.) de beste keuze is, maar het beste concept is niet altijd de beste oplossing voor de gehele productieketen. Daarom hebben we uiteindelijk toch gekozen voor één centraal registratiepunt." Criteria die bij die keuze een rol speelden, zijn – naast de kosten – de beschikbare ruimte in de productiehalen en een efficiënte inzet van personeel.

 

Gewicht vormt basis

De basis voor het uiteindelijke concept wordt gevormd door de gewichten van de verschillende sku’s; in totaal ongeveer 4.000 stuks. De redenering is simpel: het totale gewicht op een pallet, gedeeld door het gewicht van één colli resulteert in het juiste aantal colli per pallet.

De pallets die nu door de shuttlewagen in het dc worden afgeleverd worden nog steeds in één beweging gelost via een kettingbaan. Daarna wordt automatisch van elke pallet de hoogte en de breedte bepaald. Deze heeft het WMS nodig voor een goede locatietoewijzing. Als de afmetingen zijn bepaald, vervolgt de pallet zijn weg over de rollenbaan en wordt het gewicht vastgelegd. "Uit testen bleek dat de meting nauwkeuriger is als de pallet stilstaat. Met name vloeistoftanks leverden bij een dynamische meting een onnauwkeurig resultaat", legt Jos de Korte uit.

 

Scannen grootste uitdaging

Na de gewichtsmeting worden de pallets gescand. De Korte: "Dat was de grootste uitdaging. Elke baal heeft een sticker met een ID-nummer. De ene keer zit de sticker boven, een andere keer rechts, dan weer links. Maar elke keer moet de code foutloos gescand worden. De wikkelfolie om de pallets is daarbij een extra barrière. Ook moet het systeem zowel volle palletladingen als restpallets automatisch scannen. De scanning moet dus op meerdere hoogtes worden gedaan."

Voor een foutloze scanning is de opstelling voorzien van een scanpoort, waaraan niet minder dan 14 scanners zijn bevestigd. Onder alle denkbare hoeken en van meerder hoogtes wordt elke passerende pallet volledig gescand.

 

Eigen palletlabel

Vervolgens voorziet een labelapplicator de pallet van een uniek label, dat op de rechterklos van de lastdrager wordt aangebracht. "Er is bewust niet gekozen voor een SSCC-label, omdat er ook restpallets zijn. Een SSCC-label moet je aanbrengen op een hoogte tussen 40 en 80 cm. Dat is bij ons eenvoudigweg niet altijd mogelijk", licht De Korte toe. Daarbij komt dat ongeveer de helft van de ingeslagen pallets tijdens het orderpicken weer wordt uitgepakt. Het SSCC-label zou dan makkelijk kunnen verdwijnen als de pallet leger raakt.
 

Vanwege dat picken, koos Zeelandia er ook bewust voor om op het aangebrachte palletlabel alleen een nummer af te drukken. "Aanvullende informatie, zoals aantal colli, zou al niet meer kloppen als er één keer gepickt is. Nu staat die aanvullende info onder het nummer in ons systeem en kunnen we de informatievoorziening altijd up-to-date houden" aldus De Korte.

 

Eén blok informatie

De pallets worden via de kortst mogelijke weg getransporteerd naar een van de drie afzetpunten. "Ook dát is een verbetering ten opzichte van de oude situatie", weet De Korte. "Vroeger hadden we maar één afzetpunt. De reachtruckchauffeurs moesten toen regelmatig op elkaar wachten. Nu kunnen we met twee trucks continu pallets afvoeren en gaat er geen kostbare tijd verloren."

Onder andere vanwege de korte afzetbanen in de productieruimte mag het inslagproces niet stilvallen. De opstelling is berekend op een capaciteit van 180 pallets per uur.
 

De informatie die tijdens de inslag wordt vastgelegd wordt als één blok doorgestuurd naar het ERP van Zeelandia. Door de eigen IT-afdeling van het bedrijf is een module geschreven die de informatie controleert. Als alle informatie aanwezig is, wordt de pallet naar het WMS geboekt. Ontbreekt er informatie, dan wordt de pallet naar de zogeheten Hospitaalzone gestuurd. De inslag kan zo ongestoord verder gaan.

 

Hospitaalzone

Omdat het palletlabel altijd op dezelfde locatie zit, konden de reachtrucks worden voorzien van een vaste scanner op het vorkenbord. Deze scant bij het afnemen automatisch de pallet, waarna de chauffeur op zijn terminal ziet of de pallet naar de opslag of naar Hospitaalzone moet worden getransporteerd.

Pallets in de Hospitaalzone worden door een medewerker met een handscanner opnieuw gecontroleerd. De ontbrekende informatie wordt aangevuld, waarna de pallet wordt voorzien van een groene sticker en alsnog wordt bijgeboekt in het WMS. Reachtruckchauffeurs die een pallet met een groene sticker zien, kunnen deze alsnog oppakken en naar de opslag transporteren.

 

Aanloopproblemen en resultaat

Het concept is nu bijna een jaar operationeel. Natuurlijk heeft ook Zeelandia te maken gehad met aanloopproblemen. "Het grootste probleem was de koppeling van de informatie aan de juiste pallet", legt De Korte uit. In een enkel geval (4 tot 5 pallets per dag) werd de verkeerde informatie gekoppeld aan het palletnummer.
 

De Korte: "We dachten heel lang dat dit te maken had met de opstelling van de scanners, maar het bleek uiteindelijk een fout in de software te zijn. Het heeft ons heel wat kopzorgen opgeleverd voordat we dat probleem hadden verholpen, maar inmiddels verloopt alles op rolletjes."

Dankzij de automatische inslag, behoren foute tellingen en voorraadverschillen nu tot het verleden. Bovendien is er een besparing van 1,5 FTE gerealiseerd. De medewerkers die voorheen de inslag handmatig verzorgden, worden nu elders in het proces ingezet.

De automatisering van het registratieproces stelt Zeelandia daarnaast in staat het productieproces nog beter te controleren. En dat maakt de weg vrij voor nog mee optimalisatieslagen.

 

Ervaringsonderzoek

Na de oplevering van het nieuwe systeem voor automatische inslag startte Zeelandia een ervaringsonderzoek onder gebruikers. Er werden ongeveer 30 enquêteformulieren uitgedeeld, die door de medewerkers zijn ingevuld. Uit de reacties kwamen een aantal heel goede verbeterpunten naar boven. Zo bleek bijvoorbeeld dat het palletlabel niet goed kan worden gescand als dit is aangebracht op een ronde palletklos. Alle actiepunten zijn in kaart gebracht en voor alle medewerkers inzichtelijk gemaakt. Samen wordt er nu gewerkt aan een verdere verbetering van het systeem.

Reageer op dit artikel