artikel

Trends in automatisch orderverzamelen: mens nog niet overbodig

Warehousing Premium

Een hogere productiviteit en een optimale werkplek voor de orderverzamelaar. Dat zijn de belangrijkste eisen die de markt stelt aan orderverzamelsystemen. Met verschillende (semi)automatische oplossingen komen leveranciers aan de wensen van de klant tegemoet. Een nieuwe trend lijkt ingezet, maar de mens is voorlopig nog niet uit beeld.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Logistiek op 4 juli 2008.

’s Werelds grootste beurs voor interne logistiek, de CeMAT, is voor logistieke leveranciers het moment bij uitstek om noviteiten en innovatieve technologieën aan het grote publiek te tonen. De laatste week van mei was beursstad Hannover dan ook hét centrum van ’s werelds grootste logistieke nieuwsshow.

 

Tijdens die show bleek dat échte noviteiten niet eens het hoofd–ingrediënt hoeven te zijn voor vernieuwende ontwikkelingen. Vaak is het slim toepassen van bestaande technologieën minstens zo efficiënt. Dat is ook het geval bij de verschillende automatische systemen voor collopicking, die op de beurs werden gepresenteerd. Swisslog showde de StackRunner, SSI Schäfer introduceerde het Schäfer Case Picking systeem, PSB Intralogistics liet de Rotapick zien en Vanderlande kwam met Pick@ease. En dat is nog maar een greep uit de mogelijkheden.  

 

In grote lijnen doen de oplossingen hetzelfde. Colli worden automatisch vanuit de bulkopslag naar een orderverzamelstation gebracht, waar snel en efficiënt kan worden verzameld. Meer dan 1.000 picks per uur is voor de systemen eerder regel dan uitzondering. Een nieuwe trend lijkt gezet.
 

Geen onnodig transport

Hoewel het doel voor de verschillende systemen identiek is, verschillen de ‘nieuwe’ oplossingen in werking en uitvoering. PSB’s Rotapick maakt gebruik van separate opslagmodulen, voorzien van een verticale lift. Afhankelijk van de opbouw kunnen meer dan 50 klantenbakken worden gebufferd aan de orderverzamelplaats. Deze bakken kunnen in verschillende snelheden worden geroteerd. Als er orders zijn voor de betreffende klant wordt een bak binnen enkele tellen naar het oppervlak gebracht. Orders worden dan vanuit de voorraadbakken (in de middelste rij) gepickt en in de klantenbakken (buitenste rijen) geplaatst. De voorraadbakken blijven net zo lang beschikbaar als de artikelen nodig zijn. Zo vervallen transporten van de bulkopslag naar het orderverzamelstation en worden doorlooptijden drastisch gereduceerd.
 

Hoe groot de winst is, hangt af van de inzet. “Maar de productiviteit per orderpicker kan oplopen tot meer dan 1.000 picks per uur”, rekent export manager Christoph Kuntz voor. Hij geeft toe dat de Rotapick niet voor elke inzet rendabel zal zijn. “Als er gelijktijdig meerdere artikelen voor verschillende klanten worden verzameld, zal de investering echter al snel lonen”, meent hij. 

 

Productief/ergonomisch

Een op het eerste oog vergelijkbare oplossing is het Pick@ease systeem dat Vanderlande in samenwerking met TNO ontwikkelde. “We zien een toenemende vraag naar mecha–- nisering en hogere productiviteit, vooral vanuit de retail. Dat betekent dat je verspilling uit het orderverzamelproces moet halen”, legt productmanager Peter te Baerts uit. En dat is precies wat Pick@ease doet.

 

Bij de ontwikkeling van het gloednieuwe systeem heeft Vanderlande ongekend veel aandacht besteed aan het ergonomische aspect. Te Baerts: “We hebben TNO gevraagd te kijken wat de meest optimale oplossing is gelet op de capaciteit van het systeem en de duur van de werkzaamheden voor de orderpicker. Deze oplossing scoort op alle fronten het beste. De ergonomie maakt het mogelijk dat orderverzamelaars een duurzame productiviteit kunnen leveren.” 
 

Verzamelen op één level

TNO heeft het systeem onderworpen aan theoretische én praktijktesten. Daaruit blijkt dat er, rekening houdend met alle factoren, het beste kan worden verzameld op één level. Bij pick@ease staan de voorraadbakken en de klantenbakken dan ook op hetzelfde niveau. Vanuit ergonomisch oogpunt is er gekozen voor een ‘cockpit’-opstelling, waarbij de informatie logisch en duidelijk wordt weergegeven op displays met een leeshoek van maximaal 30 graden (om de nek en schouders te ontlasten).

Standaard kan er voor zes klantenbakken tegelijk worden verzameld en is een productiviteit van ongeveer 900 orderregels haalbaar.

 

Het platform van het werkstation wordt automatisch voor elke individuele orderverzamelaar ingesteld op de optimale werkhoogte. “Zo kan een extra productiviteitsverbetering tot 10 procent worden gerealiseerd”, aldus Te Baerts.
 

Vision elimineert fouten

Een andere ‘Weltneuheit’ die tijdens de CeMAT veel aandacht trok, is het Schäfer Case Picking (SCP) van SSI Schäfer; een systeem dat automatisering koppelt aan visiontechnologie. SCP depalletiseert de voorraadpallets laag voor laag, waarna de lagen in een tussenopslag (STS magazijn) worden gebufferd. Eén voor één worden de lagen vervolgens afgeroepen naar het orderverzamelstation. Individuele colli worden hier automatisch van de productlaag genomen en in de juiste volgorde naar een separaat palletiseerstation gevoerd. Daar zet een robot de individuele colli in de juiste volgorde op een pallet, zodat een winkelfiliaal er direct mee aan de slag kan. De visiontechnologie wordt gebruikt voor productherkenning en voor plaatsbepaling van individuele colli.
 

Volgens Harrie Swinkels, bedrijfsdirecteur bij SSI Schäfer, is de oplossing de snelste methode van collopicking bij maximaal gebruik van beschikbare opslagcapaciteit. SCP is in hoge mate schaalbaar van 30.000 colli tot meer dan 300.000 colli per dag. SSI Schäfer gaat er bovendien vanuit dat 90 tot 95 procent van alle artikelen in de levensmiddelenhandel met dit systeem kan worden verwerkt. Zonder menselijke tussenkomst. “En doordat automatisering wordt gecombineerd met visiontechnologie wordt het foutpercentage teruggebracht naar nul”, aldus Swinkels.
 

“Aantrekkelijk”

De StackRunner van Swisslog is een volledig automatisch systeem en kent twee varianten. Capaciteit en orderstructuur bepalen uiteindelijk welke variant wordt ingezet. De eerste variant is al iets langer op de markt en maakt alleen gebruik van een portaalrobot. Kratten worden aangeleverd op pallets of stapels, waarna de portaalrobot hele stapels van één product opneemt en op een grote vlakke vloer plaatst. Tijdens het orderpickproces pakt de robot van bovenaf een of meerdere kratten tegelijk op en creëert hij nieuwe ‘orderstapels’ met meerdere producten en in de juiste volgorde voor de klant. De nieuwe stapels worden op een conveyor geplaatst en kunnen dan automatisch weer op een pallet of in een rol container worden geplaatst.
 

De tweede variant is nieuw en maakt – naast de portaalrobot – gebruik van een knikarmrobot. De portaalrobot verzamelt orders voor meerdere klanten tegelijk, waardoor er grotere stapels ontstaan. Die grotere stapels worden gesplitst naar klant en de gesplitste stapels worden bij de knikarmrobot aangeboden. De knikarmrobot plaatst de kratten vervolgens op een klantenstapel. Als de klantenstapel gereed is, wordt deze door de robot op een afvoerbaan geplaatst en kan de order op een pallet, rolcontainer of dolly/rolly worden geplaatst.

 

Het StackRunner systeem is volgens managing director Pieter Feenstra vooral bedoeld voor toepassingen met kratten waarbij over het algemeen meer dan 1 krat per orderregel nodig is. Meestal zijn dit toepassingen in de verssector. Feenstra: “Het systeem is alleen financieel aantrekkelijk als er een zeker aantal kratten per dag wordt verwerkt.” Ter indicatie geeft hij een minimaal aantal van 15.000 tot 20.000 kratten per dag.
 

Profiteren

Optimalisatie van de orderregels, bijvoorbeeld ten behoeve van de belading, pallethoogtes, of voor familygrouping, gebeurt bij alle systemen via speciale software, al dan niet gekoppeld aan een WMS. Dat biedt meerdere voordelen. Pickfouten zijn nagenoeg onmogelijk en picksnelheden gaan fors omhoog.

Voor dergelijke systemen lijkt dan ook een gouden toekomst weggelegd. “Er zijn een aantal pijnpunten in de moderne logistieke omgeving”, reageert Pieter Feenstra. Hij noemt de grondprijzen, arbeidskosten en toenemende eisen met betrekking tot arbeidsomstandigheden. “Dankzij die pijnpunten zijn automatische collopicking systemen voor steeds meer bedrijven interessant. In veel gevallen is er een heel goed rendement op de investering en zal het een financiële beslissing worden. In sommige landen is het door de strenge Arbo-eisen bijna onmogelijk geworden om nog manueel te picken. Daar wordt automatisering zelfs noodzaak.”
 

Dat beseft ook Vanderlande, dat zich naast het Pick@ease systeem ook blijft focussen op volautomatische oplossingen. “Voor volledig automatisch orderverzamelen is het naar onze mening nu echter nog te vroeg. De systemen zijn nog te kostbaar en het leeuwendeel van de producten in de retail leent zich daar ook niet voor. Over een aantal jaren is een volautomatisch systeem wellicht wel rendabel. Dan komen we zeker met een oplossing, maar vooralsnog blijft de mens onmisbaar”, besluit Te Baerts.
 

 

DE PRAKTIJK

Helemaal nieuw is automatische case picking niet. Eerder automatiseerde bijvoorbeeld Hema dit gedeelte van hun logistieke operatie. Ook het distributiecentrum van Albert Heijn in Pijnacker speelt een pioniersrol met de keuze voor het DLS systeem van Nedcon.

"De keuze voor automatisch picken levert ons een prettige manier van werken op; de ergonomie is absoluut verbeterd. Daarnaast is onze productiviteit daadwerkelijk gestegen en worden er minder fouten gemaakt tijdens het orderverzamelen", weet site manager Ruud Limmen. "Tijdens de ingebruikname hebben we extra zorg en energie gestoken in het finetunen van techniek en besturing. Maar zeker ook aandacht voor de organisatie is essentieel. Als je overstapt van handmatig naar een industriële werkwijze, heeft dat impact op alle betrokken partijen. Dat moet je niet onderschatten. Door daar vroeg bij te zijn, hebben we veel geleerd. En nu nog leren we veel over de impact van mechanisatie. Voor ons als organisatie is dat goed, want ontwikkelingen staan niet stil en mechanisatie wordt steeds interessanter. In dat kader denk ik dat de nieuwe ontwikkelingen ook zonder meer interessant kunnen zijn. Hoe meer keuze er is, des te makkelijker retailers voor verschillende assortimenttypen de meest passende oplossingen kunnen kiezen."

Reageer op dit artikel