artikel

Welke bedrijven gebruiken al RFID?

Warehousing Premium

Aan de hand van enkele casestudy’s proberen we een beeld te geven van welke bedrijven RFID waarvoor inzetten. Namen worden op verzoek van de betrokken partijen niet genoemd, duidelijk zijn de voorbeelden wel. De casestudy’s zijn onttrokken aan het Handboek RFID, opgezet door het VIL en gepubliceerd in samenwerking met Reed Business.   Casestudy 1 […]

Aan de hand van enkele casestudy’s proberen we een beeld te geven van welke bedrijven RFID waarvoor inzetten. Namen worden op verzoek van de betrokken partijen niet genoemd, duidelijk zijn de voorbeelden wel. De casestudy’s zijn onttrokken aan het Handboek RFID, opgezet door het VIL en gepubliceerd in samenwerking met Reed Business.

 

Casestudy 1 – Consumentenelektronica

 

Bij de elektronicaleverancier werden in het verleden enkele aanpassingen doorgevoerd, zoals het opzetten van zelfsturende miniafdelingen op de assemblageafdeling. De vijf eindassemblagelijnen werden in deze opzet ondersteund door medewerkers die verantwoordelijk zijn voor de productie en aanvoer van componenten. Het fysieke transport van de onderdelen kwam daarbij voor rekening van vijf elektropallettrucks die voortdurend op en neer reden tussen de assemblagelijnen en het logistiek centrum om de juiste componenten in de juiste hoeveelheid op te pikken en tijdig af te leveren bij de lijn. Grote afstanden werden afgelegd, dagelijks legden de vijf medewerkers samen tientallen kilometers af.

 

De opzet leidde tot suboptimalisatie en onderlinge concurrentie. Extra werkvoorraden verstoorden de correcte verdeling over andere productielijnen en ook ontstond een onevenwichtig bestelpatroon. Piekbelastingen in het logistiek centrum waren een gevolg. Uit het onderzoek dat de producent daarop startte vloeiden zeven projecten voort, waarvan replenishment & control de interne logistiek onder de loep nam. Dat project resulteerde in het gebruik van RFID.

 

Het project

 

De benodigde onderdelen voor bijvoorbeeld scheerapparaten worden in de fabriek zelf geproduceerd en opgeslagen in trays. Hetzelfde gebeurt met ingekochte onderdelen. Trolleys dienen als opslagmiddel voor de trays. Aan de onderzijde van deze trolleys is een RF-tag bevestigd. De productieafdeling beschrijft de tags met informatie. De gereed gemelde trolleys worden getransporteerd naar het logistiek centrum, een tussenbuffer of direct naar de assemblagelijnen. Uit een analyse van het traject bleek dat een Kanban-systeem het juiste was. De technische ondersteuning van het concept bestaat uit traditionele Kanbankaartjes, barcodestickers en RF-tags. Deze tags zijn herschrijfbaar en hebben meer datacapaciteit dan barcodelabels.

 

Ook het intern transport werd aangepast, de bestaande trolleys hebben trekhaken gekregen en de vijf elektropalletstrucks maakten plaats voor één elektrotrekker. De tags zijn bevestigd in een speciaal ontwikkeld kunststof bakje van minder dan één centimeter dikte om de tag net buiten de trolley te laten steken. De RF-antennes zijn op de vloer geplaatst. Het manueel bestellen door geautoriseerd personeel heeft plaats gemaakt voor een automatische en betrouwbare gegevensverwerking, die centraal wordt aangestuurd.

 

Mede dankzij de RF-tags nam de besteltijd af met ruim tachtig procent. De resultaten: Minder FTE’s nodig, een elektropallettrekker in plaats van vijf elektropallettruck. Het financiële voordeel van het project bedraagt plusminus 150.000 euro op jaarbasis.

 

Casestudy 2 – Glasproducent

 

Een glasproducent produceert continu glazen potten, omdat de productie hiervan meer tijd vergt dan het vullen van de potten. Het bedrijf wilde met het oog op de toekomstplannen de hele logistiek onder de loep nemen. Sowieso was al besloten dat pallets dubbel gehandled moesten gaan worden. Hiermee was het mogelijk de handlingkosten te halveren.In het magazijn werd omgeschakeld van breedstapeling naar kopstapeling, de bezettingsgraad steeg hierdoor met vijftien procent tot negentig procent. Ook de doorloopsnelheid nam toe. Ook tracking en tracing werd noodzakelijk geacht en hiervoor was eveneens een warehouse management systeem nodig (wms).

 

Het project

 

De gepallettiseerde goederen worden automatisch voorzien van een barcode-etiket en via een rollenbaan naar een afzetpunt getransporteerd. Daar pakt een heftruck de pallets op. Elk vorkenbord op de heftrucks is voorzien van twee camera’s die de barcodes lezen. De heftruck transporteert de pallets naar de juiste locatie in de opslaghallen, deze locaties zijn voorzien van een RF-tag. De RF-lezer is bevestigd onder de heftruck. Door over de tag te rijden weet het wms of de chauffeur bij de juiste locatie is. Deze info wordt naar alle IT-systemen en aan de chauffeur doorgegeven.

 

Het gevolg van deze werkwijze is een minimum aan storingen. Wanneer er in het SAP-softwaresysteem een verkooporder binnenkomt, wordt deze doorgegeven aan het wms en krijgt de heftruckchauffeur op zijn terminal de opdracht de betreffende pallets uit te slaan en te laden. De uitlevering vindt plaats volgens het FiFo-principe op batchniveau. Afgehandelde opdrachten worden door de chauffeur bevestigd op de terminal en de batch wordt uitgeboekt in het wms, het productiesysteem en SAP.

 

De resultaten

 

Het werken met dubbele pallets bespaarde negen operationele werknemers. Daarnaast zijn nu slechts veertien in plaats van zeventien vorkheftrucks nodig.

Reageer op dit artikel