artikel

Wat is een miniload?

Warehousing Premium

Wat is een miniload?

Een miniload is een orderverzamelsysteem voor automatische bakkenbehandeling. De aan- en afvoer wordt hierbij veelal uitgevoerd door een stellingbedieningsapparaat. Met de miniload komt loopwerk voor kleine artikelen te vervallen. De orderverzamelaar blijft namelijk op zijn plek en artikelen komen sneller naar hem toe.

De miniload doet midden jaren tachtig zijn intrede als automatisch opslagsysteem voor bakken. In Nederland is Philips in 1984 de eerste gebruiker. Anderen zien ook de voordelen van de compacte geautomatiseerde opslag en volgen snel. Vóór het tijdperk van de miniload moest een orderverzamelaar veel lopen om een benodigd artikel uit de legbordstellingen te halen. Gerekend over een dag kost dit enorm veel tijd en geld. Veel lopen is wel goed voor de conditie van de orderverzamelaar, maar absoluut niet voor zijn productiviteit.

 

Snellopers

Voor snellopers is deze arbeidsintensieve pickmethode tot op zekere hoogte nog wel acceptabel. Er kunnen dan namelijk meerdere artikelen per batch voor een en dezelfde klant worden verzameld. Voor langzaamlopers en mediummovers geldt deze manier van orderverzamelen tegenwoordig zeker niet meer.

 

Werking systeem
Een werkende miniload ziet er altijd indrukwekkend uit. Een kraan haalt met snelle horizontale, verticale en diagonale bewegingen een kunststof bak uit de stellingen en brengt deze via een aangedreven rollenbaan naar de orderpicker. Het WMS heeft allang bepaald dat het gevraagde artikel zich in deze bak bevindt. De artikelen worden, afhankelijk van grootte en gewicht, opgeslagen in cassettes (microload), in kunststof bakken of op kleine pallets (miniloads). Door de meerdere smalle gangen en het grote aantal locaties per vierkante meter is de opslag zeer compact. De snelheid van de kranen maakt de doorlooptijd in het systeem kort.

 

Lage omloopsnelheid

Een miniloadsysteem wordt vaak ingezet voor opslag van artikelen met een gemiddelde of lagere omloopsnelheid. Afhankelijk van de specificaties van het systeem zijn tussen de 50 en 250 dubbelspelen per gang per uur te realiseren. Elke order die in het WMS binnenkomt, wordt door middel van een barcode gekoppeld aan één of meer bakken, die vervolgens worden getransporteerd naar de specifieke locaties. De bakken gaan vervolgens via een sorteerinstallatie naar één of meerdere verpakkingsstations.

 

Kenmerken miniload

  • Hoge benutting van de beschikbare ruimte.
  • Voorkomt verlies aan goederen in het magazijn, omdat de operator steeds
    met slechts een bak werkt.
  • Permanente registratie van bewegingen.
  • Maximale eenvoud en gemak bij het uitnemen van de opgeslagen bakken.

 

Stellingbedieningsapparaat
Naast de mini is er overigens ook een maxi: het stellingbedieningsapparaat (SBA) is eigenlijk de grote broer van de miniload. Het grote verschil is de afmeting van de productdrager. Een SBA wordt gebruikt voor de handling van pallets of containers. Het geschikt maken van het systeem voor verschillende afmetingen pallets behoort tot de mogelijkheden. Omdat de capaciteit, gezien de grootte van de dragers, beperkt is, wordt een SBA net als de miniload meestal ingezet voor langzaamlopende artikelen.

 

Product naar de man
De miniload wordt op zijn Duits ook wel Automatisch Kleinteile Lager (AKL), of automatisch bakkenmagazijn genoemd. Ze passen allemaal het principe product naar de man (goods-to-man) toe. Dat wil zeggen dat de in het magazijn opgeslagen laadeenheden (bakken) automatisch via een rollenbaan naar de plaats van de operator worden gebracht, zodat deze de nodige producten kan uitnemen.

Nieuw lastopnamemiddel
Miniloadsystemen zijn goods-to-man systemen voor opslag en uitgifte van slow- en mediummovers in uniforme kunststof bakken. De laatste tijd komen er opvallende variaties op het lastopnamedeel, waarmee nu ook kartonnen dozen in het systeem passen. Een voorbeeld hiervan is afkomstig van de Duitse material handling specialist Psb, die in 2006 op de CeMAT in Hannover de aandacht trok met een nieuw lastopnamemiddel voor miniloads. Dit apparaat kan niet alleen de gebruikelijke kunststof bakken in een miniloadmagazijn handlen. Ook kartonnen dozen van wisselende kwaliteit en met verschillende afmetingen en gewicht opnemen en wegzetten is er mee mogelijk. Het grote voordeel is dat het arbeidsintensieve ompakken van binnengekomen artikeldozen naar de gebruikelijke miniloadkratten zo in principe kan vervallen.

 

Vlakke opslag

Het nieuwe lastopnamemiddel van deze Duitse fabrikant heeft de naam Optimizer. De opslag gebeurt op vlakke metaalplaten, zodat de kartonnen dozen niet doorbuigen. Dozen worden er mee vastgeklemd en getrokken of geschoven, zonder dat ze in elkaar worden gedrukt of geperst. Het is zelfs mogelijk om met dit lastopnamemiddel twee dozen tegelijk te transporteren. Ook kan de Optimizer de dozen enkel- en dubbeldiep wegzetten. Met de bijbehorende software is het mogelijk de locaties flexibel in te delen. Op locaties waar vandaag twee grote dozen liggen, kunnen morgen drie of zelfs vier kleine dozen worden opgeborgen.

Ompakken overslaan
Met een miniload die ook dozen kan verwerken, sla je het ompakken over. Dat scheelt veel tijd. Er valt nog meer tijdwinst te behalen als je de dozen rechtstreeks vanaf ontvangst goederen via een rollenbaan in de miniload voert. Wanneer je met kartonnen dozen werkt, moet je wel kiezen voor een ander lastopnamemiddel. In tegenstelling tot kunststof miniload bakken hebben dozen verschillende afmetingen. Een mechanisch telescoop- of flippersysteem is exact berekend op een vaste bakmaat en werkt dus niet goed bij grotere en kleinere kartonnen dozen door elkaar in hetzelfde systeem. Het geëigende lastopnamemiddel voor dozen is dan bijvoorbeeld een zijdelings klemmechanisme, eventueel gecombineerd met vacuümtechniek voor zware dozen.

 

HDS

Naast dozenhandling in miniloads is er ook het nieuwe high dynamic storage (HDS)-bakkensysteem. Dit maakt de goederen in het magazijn ook optimaal bereikbaar. De HDS biedt een oplossing voor situaties waar relatief grote aantallen sku’s (stock keeping units) regelmatig moeten worden aangesproken. De HDS-kosten per dubbele cyclus liggen een stuk lager dan het gebruik van een traditionele miniload. Afhankelijk van de toepassing kan men bij een HDS-oplossing volstaan met een investering die 20 tot 35 procent lager is dan bij een oplossing met een miniload, terwijl de functionaliteit en capaciteit hetzelfde zijn. De HDS kan tot 1000 bakken per uur handlen en wordt vooral gebruikt in orderconsolidatie en high performance orderverzamelen.

Nadelen klemtechniek
Met dozenhandling kunnen wel scheurende en vervormde dozen regelmatige verstoringen in het systeem tot gevolg hebben. Overigens heeft de klemtechniek, het nadeel dat een kleinere doos achter een grotere niet gelijktijdig kan worden opgenomen. Als je meerdere dozen gelijktijdig wilt vastklemmen, zullen deze allemaal even breed moeten zijn. Met vacuümtechniek, die vanaf de voorzijde op de dozen werkt, heb je dat probleem niet. Deze techniek stelt voor een goede grip wel weer grenzen aan het maximale doosgewicht. Een gewicht van 25 kilogram is doorgaans geen probleem en sluit ook mooi aan bij het maximale tilgewicht dat de Arbo voorschrijft.

Bepaling capaciteitsverbetering
De onderlinge relaties tussen magazijnvorm, opslagcapaciteit, artikeldiversiteit, inslag- en uitslagorderprofiel bepalen de werkelijke capaciteitsverbetering. Voor lastopnamemiddelen naast of boven elkaar geldt dat grote rijafstanden, veel locaties versus weinig artikeldiversiteit (weinig sku) en in- en uitslagorders batchgewijs verwerken allemaal gunstige aspecten zijn. Prioriteitsalgoritmen (bijvoorbeeld FiFo) zijn ongunstig. Bij het dubbeldiep opslaan en ook dubbeldiep op de kraan meenemen van lasten achter elkaar, speelt ook nog een rol dat een voorste last eerst moet worden weggezet, om bij de benodigde achterste last te kunnen komen. Dit maakt een en ander nog complexer.

 

De besturing (lees inslag en uitslag algoritmen) bepaalt dus ook nog voor een belangrijk deel de werkelijke efficiëntie. Een op dit soort complexe kranen toegespitst WMS is hierbij belangrijk. Een juiste besturing moet in ieder geval voldoende algoritmen ondersteunen voor het bij elkaar zoeken van inslag en uitslagorders en voor het efficiënt toewijzen van inslag en uitslaglocaties.

 

Toekomstscenario’s

Verder moet men bij het bepalen van een systeemcapaciteit altijd bedacht zijn op mogelijke toekomstscenario’s. Een gevaar is dat men zich te veel richt op een bestaand specifiek proces. Als er in de toekomst dan wat in het proces verandert (bijvoorbeeld meer regels per order bij zelfde ordervolume), is de kans groot dat de verwerkingscapaciteit in elkaar zakt. Met andere woorden: hoe complexer het systeem, hoe gevoeliger het is voor veranderingen.

Lees ook:

Reageer op dit artikel