artikel

Kruidvat kiest voor combinatie oude en nieuwe orderverzameltechnieken

Warehousing

Projectgegevens Bedrijfsnaam:   Leverancier/dienstverlener: Plaats:   Branche:   Bedrijfsgrootte: Bedrijfstype:   Datum ingebruikname: Productnaam:   Natuurlijk kun je het bestaande logistieke concept bij nieuwbouw op voorhand volledig omgooien. Veranderen is alleen dan noodzakelijk als de bestaande manier van werken niet voldoet. Kruidvat koos voor een combinatie van oude en nieuwe orderverzameltechnieken. Natuurlijk kun je het […]

Projectgegevens
Bedrijfsnaam:   Leverancier/dienstverlener:
Plaats:  
Branche:   Bedrijfsgrootte:
Bedrijfstype:   Datum ingebruikname:
Productnaam:  

Natuurlijk kun je het bestaande logistieke concept bij nieuwbouw op voorhand volledig omgooien. Veranderen is alleen dan noodzakelijk als de bestaande manier van werken niet voldoet. Kruidvat koos voor een combinatie van oude en nieuwe orderverzameltechnieken.

Natuurlijk kun je het bestaande logistieke concept bij nieuwbouw op voorhand volledig omgooien. Veranderen is alleen dan noodzakelijk als de bestaande manier van werken niet voldoet. Kruidvat koos voor een combinatie van oude en nieuwe orderverzameltechnieken.

Als je vanuit Arnhem over de A50 rijdt richting ’s Hertogenbosch valt ter hoogte van Heteren je oog rechts op een echte blikvanger: het nieuwe dc van Kruidvat. Daar moet in logistiek opzicht toch heel wat zijn te beleven. Die gedachte wordt bevestigd zodra je het terrein oprijdt. Het is daar een komen en gaan van elkaar kruisende vrachtauto’s en het valt nog niet mee om laverend tussen al dat vrachtverkeer een plekje op de parkeerplaats voor bezoekers te bemachtigen. De controle bij binnenkomst is streng en overal hangen camera’s. “Moet wel met ruim 500 man personeel, 150 vrachtautochauffeurs en vele bezoekers per dag”, verklaart de beveiligingsbeambte. Zij loodst me met een toegangspas door diverse elektronische poortjes naar het kantoor van director logistics Europe Jeroen de Blij.

Vanwege de snelle groei van het aantal outlets en het assortiment heeft Kruidvat verleden jaar besloten om de internationale distributie vanuit Heteren te centraliseren en te verzorgen. In totaal worden van daaruit dagelijks 1000 winkels van Kruidvat en Trekpleister in de hele Benelux beleverd. Al deze winkels zijn eigendom van het Britse A.S. Watson. Vanuit het distributiecentrum worden door ruim 500 werknemers pakweg 300.000 pakketten per dag naar al deze winkels gestuurd. Een gigantische operatie. De capaciteit van het tien jaar oude magazijn ws daarvoor niet meer voldoende. Aan het ‘oude’ 18.000 m2 grote magazijn werd daarom in exact een jaar tijd 28.000 m2 bijgebouwd en opnieuw ingericht. “Je moet alleen dan automatiseren en mechaniseren, als het functioneel een verbetering en rendabel is”, zegt Jeroen de Blij. “We genieten binnen de A.S. Watson groep veel vrijheid wat gewenste werkmethodieken betreft, op voorwaarde dat de investeringen zich op termijn ook altijd terugverdienen en blijven aansluiten bij de wensen van de filialen. Zo niet, moet je er gewoon niet aan beginnen.”

Dynamisch bevoorraden

Een grote wens waar Kruidvat Heteren nu concreet aan werkt, betreft de aanschaf en implementatie van het dynamic picking system (DPS) van Witron. Dit zal in augustus 2007 in gebruik worden genomen. Feitelijk wordt dit een soortgelijke installatie als onder andere ook bij Hema in Utrecht wordt toegepast, alleen is het concept bij Kruidvat wat minder grootschalig. De onderscheidende elementen van het Kruidvat DPS zijn de grote aantallen van dynamische bevoorrading van de pickkanalen en de ruimtebesparende combinatie van de opslag- en orderpickgebieden. De werkplekken voor orderpickers worden voorzien van terminals en geplaatst op twee levels in de gangen tussen het bakkenmagazijn. Vanuit achttien werkplekken zullen straks 3150 pickkanalen worden bediend met behulp van pick-by-light displays. In overeenstemming met de binnenkomende orders, zorgen vier automatische (AS/RS) stellingbedieningsapparaten voor de navulling van de picklocaties vanuit de opslaglocaties. Alleen de voorraadbakken met artikelen die nodig zijn voor de binnenkomende orders zullen worden klaargezet in de pickfront. Bakken met producten die niet direct worden gebruikt, zullen automatisch door de stellingbedieningsapparaten worden geretourneerd in de voorraadstellingen.

Het bestaande concept van orderverzamelen met papieren picklijsten voldoet volgens De Blij nog steeds, maar de schaalgrootte van de gecombineerde oud- en nieuwbouw was toch aanleiding voor een ander logistiek concept. Zo heeft De Blij naast nog een investeringswens op zijn verlanglijstje staan: ‘voicepicken’. Het dc van Kruidvat in Veghel is sinds vorig jaar al wel overgestapt op orderpicken met deze spraaktechnologie. Deze pilot liep daar al geruime tijd, maar is lange tijd stopgezet in verband met wijzigingen in het logistieke pakket. In Veghel werken de orderpickers in tweeploegendienst met de technologie van Vocollect, dat is geleverd door Zetes. Met dit systeem is het aantal pickfouten daar gehalveerd en steeg de productiviteit. “Op termijn willen we daarom datzelfde systeem ook hier in Heteren implementeren”, verklaart De Blij.

Tilttray sorter

In de oudbouw treffen we ook nog een hoge capaciteit 3D tilttray sorter met lineaire aandrijving van de Duitse firma Beumer aan. In de nieuwbouw is daar een tweede soortgelijke sorter met verbeteringen bijgeplaatst. Dit systeem kan dozen van verschillend formaat aan en de machine sorteert deze naar beneden uit op een shoot met klantnummer. Daar worden deze klantgerelateerde dozen op gereedstaande klantenpallets geplaatst en voor de stabiliteit met folie omwikkeld. Twee zaken vallen daarbij op. Dit omwikkelen gaat nog ouderwets met de hand en een deel van de klantzendingen gaat op houten europallets, terwijl een ander deel op metalen pallets met een opstaande beugel wordt geplaatst. “Het is de bedoeling dat straks alles voor de klant wordt overgezet naar die universele metalen huispallets. Deze zijn niet alleen lichter dan de houten pallets. Leeg blijven ze net onder de maximale arbo-tilnorm van 25 kg”, stelt De Blij. “Ze zijn opklapbaar en nemen leeg minder laadruimte in beslag dan de houten pallets. Bovendien zijn de metalen pallets schoner en ogen deze in een retailomgeving veel beter dan de houten pallets. Helaas hebben we er op dit moment nog niet voldoende van, daarom gebruiken we nu nog tijdelijk beide pallettypen naast elkaar.”

Palletstellingen

Het distributiecentrum kent aan beide zijden van het pand in totaal 74 laad- en losdocks. Aan de voorzijde van het pand bevindt zich de expeditie, aan de achterzijde ontvangst goederen. De binnenkomende colli worden direct na het uitladen door het magazijnpersoneel gescand en van daaruit opgeslagen in het Nedcon palletstellingenmagazijn. Deze stellingen worden bediend met railgeleide hoogbouwtrucks. Een overschakeling naar modernere inductie- of lasergeleiding van de hoogbouwtrucks werd door Kruidvat niet noodzakelijk geacht. ‘Hoe minder elektronica, des te goedkoper en betrouwbaarder het systeem’, redeneert De Blij. “In de oudbouw hebben de railgeleide hoogbouwtrucks in de tien jaar dat ze zijn ingezet zelden of nooit problemen gegeven. Iets wat goed werkt, moet je niet willen veranderen.” Kruidvat werkt ook met een zelfontwikkeld WMS. Dit communiceert aan de ene kant met de centrale systemen in de organisatie en aan de andere kant met de besturingsystemen van de verschillende concepten.

Het palletstellingenmagazijn heeft een dubbele functie. Enerzijds dient het voor de bulkopslag, anderzijds worden er in de palletstellingen ook orders verzameld.

Het replenishen van de bulkvoorraad gaat via de achterzijde van de palletstellingen, die zijn geleverd door Nedcon. Vanuit de palletstellingen worden aan de voorzijde ook de orders verzameld. Halverwege boven de binnenste gangpaden is daartoe een overspannend bordes geplaatst, van waaraf het magazijnpersoneel over de gehele stellinglengte de orders verzamelt en klaarzet op een pick-to-belt systeem, dat in het midden op het bordes staat.

Veiligheid

De verzamelde orders gaan van daaruit via transportbanen richting de daar tegenovergelegen 3D tilttray sorteerinstallatie voor verzending naar het klantenfiliaal. Vanwege de hoogte van de bordessen zijn de magazijnmedewerkers voor de veiligheid aangelijnd.

Een met een gaaswerk afgeschermd deel van het palletstellingenmagazijn is ingericht voor de opslag van de aerosols. In dat deel, tegen de buitenmuur, is iedere palletplaats ‘gesprinkled’ en zijn de palletplaatsen met gaaswerk afgeschermd van de overige palletstellingen, die op de voorgeschreven afstand staan.

Kruidvat voldoet hiermee aan alle wettelijke verplichtingen. De sprinklerinstallatie bestond al in de oudbouw en is door de sprinklerleverancier vanuit het inpandige watervoorraadvat doorgetrokken naar het nieuwbouwgedeelte.

Personeel

Op het moment van bezoek zit Kruidvat midden in een jaarlijkse piekperiode. Kruidvat werkt nu dan ook met een vrijwel voltallige personeelsbezetting. Vanaf de hoger gelegen 3D sorteerinstallatie en vanaf de bordessen in de palletstellingen heb je een fantastisch uitzicht op de drukke werkzaamheden op de ondergelegen magazijnvloer. Alles bij elkaar gaat het om 500 man in een tweeploegendienst. 250 man is vast personeel; de rest is flexwerker. Op de scheiding oudbouw/nieuwbouw staat het hoge kubusvormige commando- en zenuwcentrum van waaruit het team operators managers rondom zicht heeft op de hele operatie.

Het Kruidvat is er alles aan gelegen het personeel tevreden en productief te houden. Binnen is het licht, schoon, warm en droog en er is, gezien de drukte, opvallend weinig lawaai. De gebruikelijke vaak veel te harde muziek op de werkvloer ontbreekt. Ondanks de vele inspanningen om de ‘spirit’ hoog te houden, bekent De Blij dat de motivatie van met name het flexpersoneel de laatste jaren ten nadele is veranderd. “Aanpakken en op tijd komen zijn al lang niet meer zo vanzelfsprekend.”

Dynamisch picken

Een grote wens waar Kruidvat Heteren nu concreet aan werkt, is de aanschaf en implementatie van het Dynamic Picking System (DPS) van Witron. Het DPS biedt straks plaats aan 45.900 gestandaardiseerde rode opslagbakken. De dynamische allocatie van de pickkanalen wordt bepaald aan de hand van parameters, zoals volume, productclassificatie en afzetgegevens. Voor de consolidatie van de orders wordt een order consolidatie buffer (OCB) geplaatst met ruimte voor circa 3000 bakken. Met de stellingbedienapparaten kunnen tot 1200 bakken per uur tot orders worden geconsolideerd. De orderbakken worden automatisch voorzien van deksels, gestapeld en uiteindelijk gepalletiseerd.

   

Kengetallen Kruidvat Heteren

  • Oppervlakte oudbouw: 18.000 m2
  • Oppervlakte nieuwbouw: 28.000 m2
  • Bouw/oplevering: september 2005 / september 2006
  • Aantal outlets/winkels: 1000
  • Aantal pakketten per dag: 300.000
  • Piekperiodes: april/mei en november/december
  • Personeelsbestand: 500
  • Palletstellingen: leverancier Nedcon
  • Aantal palletposities: 12.500
  • Sorteerinstallatie: type 3D tilttray sorter (2x)
  • Leverancier: Beumer
  • Verwerkingscapaciteit: 10.000 colli per uur
  • Aantal shoots/uitgangen: 54
  • Intern transportmaterieel: type trucks hoogbouwtrucks, elektropallettrucks, vorkheftrucks, Handpallettrucks:
  • Leveranciers: BT, Komatsu en Still
  • Aantal laad/losdocks: 74
  • Vrachtautobewegingen: 150 per dag
  • Sprinklerinstallatie: Aquasystems
  • WMS : Kruidvat DCS

 

Reageer op dit artikel