artikel

Automatische orderpicking

Warehousing

Eurodis Electron in het Twentse Haaksbergen werkt volgens het zogenoemde goods to man-principe: goederen komen naar de orderpickers toe. Het WMS van Viastore stuurt de robots in het warehouse aan.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in IT Logistiek op 1 april 2004.

Eurodis Electron in Haaksbergen won onlangs de award voor European Supply Chain Excellence in de categorie logistics & fulfillment, een prijs die het Logistics Europe Magazine uitreikt. Uit 250 kandidaten, waaronder ook Volkswagen en British Airway Cargo, werd Eurodis uitgekozen. ITlogistiek ging een kijkje nemen in het indrukwekkende distributiecentrum van Eurodis waar de logistiek & fulfillment uitgevoerd wordt.

  
Automatische orderpicking

Eurodis is een beursgenoteerde distributeur van elektronische componenten. De onderneming doet echter meer aan als een soort logistiek dienstverlener. Het zorgt ervoor dat de juiste componenten op de juiste tijd in de productiehal van de opdrachtgever zijn. Klantspecifieke wensen zoals uitlevering volgens het Just in Time- of kanbanprincipe, orderconsolidatie of klantspecifieke labeling zijn bij Eurodis ingebed in het normale proces. Afgelopen jaar heeft de distributeur meer dan 120 duizend verschillende artikelen geleverd, waarvan zo’n zestigduizend uit voorraad en de rest op klantorder. ‘Er zijn veel combinaties van producten en soort verpakking. Elke combinatie heeft andere karakteristieken en vergt een andere behandeling’, vertelt Arnoud Koens (40), general manager bij  Eurodis.

  
Het 14000 vierkante meter tellende distributiecentrum in Haaksbergen is wel bijzonder. Het is overzichtelijk ingedeeld en de automatische orderpicking springt meteen in het oog. Robots halen goederen op uit een gebied wat Eurodis het ‘miniload systeem’ noemt. Het zijn dicht op elkaar opgestelde stellingen met zwarte kratten waarin 95 procent van de totale voorraad opgeslagen ligt. Via automatische rollerbanen worden de artikelen naar de stations van de orderpickers geleid volgens het zogenoemde goods to man-principe. ‘In de tijd dat orderpickers naar een vak toelopen, voegen ze geen waarde toe. Het levert dus tijdswinst op en daarnaast is de foutkans geringer’, vindt Koens.

De overige vijf procent van de voorraad betreft speciale goederen die een andere manier van opslag en verpakking hebben. Daarvoor heeft Eurodis een gebied met palletstellingen en legbordstellingen ingericht. Het werk dat robots verrichten voor 95 procent van de voorraadproducten, dat doen in dit gebied mensen met scanners. Op hun terminals krijgen orderpickers te zien welke producten ze moeten picken en scannen deze voordat ze uit de schappen zijn gehaald. Tot slot zijn er afdelingen voor goederenontvangst, kwaliteitscontrole en expeditie.

  
Logge machine

Om het warehouse aan te sturen gebruikt Eurodis het WMS Viadat van softwareleverancier Viastore. Doorslaggevend in de keuze voor Viastore was dat het zowel de hardware als de software kon leveren. ‘We wilden graag een leverancier hebben die bewezen heeft integratie tussen WMS-hardware en -software succesvol te realiseren. Dat heeft als voordeel dat je slechts met één partij afspraken hoeft te maken’, zegt Koens.

  
Naast het WMS gebruikt Eurodis het ERP-pakket Strategix van de Engelse softwareleverancier TIS Software, dat het in de periode van 1998 tot 2001 implementeerde. ‘Strategix is een SAP- equivalent, maar dan kleiner’, meent Koens. Hij vertelt dat beide pakketten destijds bepaalde functionaliteit niet hadden, maar SAP was in zijn ogen toen een logge machine die de benodigde functionaliteit niet in dezelfde snelheid kon ontwikkelen als TIS. ‘De keuze voor TIS gaf een enorm kostenvoordeel. Strategix is zeer configureerbaar en we zijn binnen de deadlines met negen verschillende vestigingen live gegaan.’

  
De interface die toen gebouwd moest worden tussen het ERP en het WMS heeft TIS voor zijn rekening genomen. In die interface heeft Eurodis gekozen voor batchverwerking in plaats van realtime, zodat beide pakketten onafhankelijk van elkaar kunnen opereren. De gegevens worden gemiddeld met een vertraging twee seconden in het WMS verwerkt. De communicatiemomenten zijn bij goederenontvangst, bij ordervrijgave voor picking en bij gereedmelding voor verzending.

  
Minimale rijtijd

Het WMS speelt een belangrijke rol in het operationele proces, en dat begint al bij de goederenontvangst. Bij de inslag stoppen de medewerkers de goederen in zwarte kratten. Sommige kratten worden met een divider in tweeën gedeeld of soms zelfs in vier vakken gedeeld, waardoor er drie soorten kratten zijn. Op het beeldscherm geeft het WMS duidelijk met kleuren aan in welk vak de medewerker het product moet stoppen. Als de goederen niet allemaal in het krat passen, dan hebben medewerkers de mogelijkheid om de goederen over meerdere kratten te verdelen.

De robots, die tweehonderd bewegingen per uur kunnen maken, zetten de kratten vervolgens op locatie in het miniload-systeem. ‘Bij de verdeling over de stellingen wordt rekening gehouden met de pickfrequentie van de goederen. Binnen een stelling wordt geoptimaliseerd op minimale rijtijd van de kraan’, vertelt operations manager Jeanette Essink.

De orderpicking gaat op soortgelijke manier. Orderpickers zien ook hier op hun monitor uit welk vak ze het artikel moeten picken. Het WMS bepaalt de volgorde van picking op basis van orderprioriteiten die zowel in het ERP als in het WMS beïnvloed kunnen worden. Zo houdt het rekening met transporttijden naar de diverse bestemmingen in Europa in combinatie met de laatste ophaaltijd van de vervoerders. ‘De orderpickers merken hier niets van, voor hen is iedere order even belangrijk’, aldus Essink.

  
Cultuuromslag

Er is een behoorlijke cultuuromslag aan voorafgegaan voordat Eurodis dit centrale Europese distributiecentrum (EDC) had. Koens: ‘We hebben eerst per land twee à drie vestigingen lokaal gefuseerd in één softwaresysteem met één magazijn. Daarna hebben we het centrale ERP-systeem geïmplementeerd, de inkoop gecentraliseerd en alle magazijnen gecentraliseerd naar het EDC in Haaksbergen.’ Zo ging Eurodis in zes jaar van een gefragmenteerde groep naar een pan-europese organisatie.

  
Het centraliseren van inkoop, magazijnen en distributie was omvangrijk project dat een cultuuromslag gaf, maar het resultaat is overweldigend. ‘Het is moeilijk om aan te geven wat het magazijn daadwerkelijk heeft bijgedragen aan de voordelen, omdat er meerdere projecten tegelijk liepen. De synergie van alle voordelen bij elkaar heeft een kostenbesparing van 31 miljoen euro opgeleverd’, aldus Koens. Daarnaast zorgt het in zijn totaal voor een betere logistiek & fulfillment. Dat blijkt volgens Koens ook uit percentage klachten van klanten dat met zeventig procent gedaald is. En daar wordt Eurodis om geprezen. •

  
Noot:

Kanbanprincipe = productiebesturingssysteem waarbij een kaart of label hoort bij een bepaalde hoeveelheid onderdelen en het signaal vormt dat een volgende serie aangemaakt kan worden

Kader bij artikel:

  
Implementatie van Viadat (WMS) bij Eurodis

Naam: Eurodis Electron

Gevestigd in: Haaksbergen

Medewerkers: 200

Aantal orderpickstations: 40

Project

van gefragmenteerde groep naar pan-europese organisatie

1999-2002: Centraliseren inkoop

2001-2003 Centraliseren magazijnen & distributie

Implementaties

1998-2001 Strategix van TIS Software (ERP)

2001-2002 Viadat van Viastore (WMS)

Resultaten

• <0.15 % klantklachten (was 0.50%)

• >95% van de goederen beschikbaar voor verkoop binnen vier uur na binnenkomst (was 1-2 dagen)

• >98% van de goederen beschikbaar voor verkoop binnen een uur na inboeken (was 0.5-1 dag)

• >99% leverbetrouwbaarheid

• >95% orderdoorlooptijd kleiner dan anderhalf uur (was 3-4 uur)

• >140% stijging productiviteit met (250 FTE naar 95 FTE)

• Laatste bestelmoment klant is tot 17.45 uur (was tot 16.00 uur)

• Totale kostenbesparing: 31 miljoen euro

 Automatische orderpicking.
Reageer op dit artikel