artikel

Dan liever de lucht in

Warehousing Premium

Het is alleen maar fruit dat de klok slaat op het industrieterrein langs de grens van Barendrecht en Ridderkerk. Rondom de veilinghal van The Greenery hebben zich tientallen specialisten op het gebied van binnenlands en buitenlands fruit gevestigd.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Transport&Opslag op 1 oktober 2007.

Trucks en trekkers rijden opleggers van de ene hal naar de andere, vaak nog met de deuren geopend, zodat ze snel weer kunnen aandocken.

Op dit industrieterrein hoort H.M. de Jong Koel- en Vrieshuis thuis. Het bedrijf is groot geworden in Bunnik, maar nam drie jaar geleden een optie op een stuk grond in Ridderkerk. Hierop verrees begin dit jaar een automatisch hoogbouwmagazijn, dat plaats biedt aan 25.000 pallets. Sinds mei wordt het koelhuis stap voor stap in gebruik genomen.

   

Het binnenland in

De keuze voor Ridderkerk past in de lange termijnstrategie van De Jong. Volgens Teun Vermetten liggen de meeste groeikansen in de geconditioneerde opslag van fruit. “Steeds meer exotisch fruit wordt niet meer op pallets, maar in containers aangevoerd. Dat betekent dat handelsbedrijven minder afhankelijk zijn van partijen in de haven. We kunnen de containers nu gewoon het binnenland in halen en dan pas lossen”, verklaart de algemeen directeur van De Jong.

Daar komt bij dat De Jong veel kennis in huis heeft over opslag van fruit. “We weten van elk product hoe we het moeten koelen. Dat gaat niet alleen over temperatuur, maar ook over hardheid van producten. Sommige fruitsoorten scheiden etheen af, waarvoor andere fruitsoorten weer erg gevoelig zijn. Niet iedereen houdt daar rekening mee”, vertelt Vermetten. Nu het nieuwe koelhuis langzaam begint vol te lopen, denkt De Jong het aantal extern gehuurde opslagruimtes te kunnen afbouwen. In Nieuwegein bijvoorbeeld huurt de logistiek dienstverlener nu nog een aantal koelcellen van The Greenery. Het veilingbedrijf heeft het terrein echter al verkocht, dus moet die voorraad verhuizen naar Ridderkerk. Daarnaast huurt De Jong er het hele jaar door bij verschillende partijen nog extra ruimte bij. “Dat geeft logistieke problemen”, stelt Vermetten. “Tracking & tracing gaat niet op die locaties, terwijl klanten daar steeds meer om vragen.”
 

Niet conventioneel

Aanvankelijk was De Jong van plan om, net als alle andere bedrijven in Ridderkerk en Barendrecht, een conventioneel koelhuis met kleine cellen, inrijstellingen en heftrucks te bouwen. De logistiek dienstverlener ontwikkelde een plan voor een conventionele operatie. Na doorrekenen bleek echter dat de financiering een lastig verhaal zou worden.

Omdat in de wereld van vrieshuizen steeds meer automatische hoogbouwmagazijnen verrijzen, vroeg Vermetten zich af of dat concept ook voor koelhuizen interessant zou kunnen zijn. In een conventioneel koelhuis kun je maximaal drie hoog opslaan, in een hoogbouwmagazijn wel zes hoog. Daarnaast zijn de energiekosten in een hoogbouwmagazijn een stuk lager. Tot slot zijn voor een automatische operatie minder mensen nodig, vijf in het geval van De Jong. “Bij het uitwerken van dit concept bleek het zowel logistiek als financieel een stuk aantrekkelijker te zijn dan een conventionele operatie”, aldus Vermetten.

Het enige probleem was dat het bestemmingsplan slechts een bouwhoogte van 10 meter toestond. Met de gemeente en de buurtbewoners is daarom een half jaar lang intensief overleg gevoerd. De Jong kreeg uiteindelijk toestemming om tot 20 meter te bouwen, wel met de concessie dat het pand trapsgewijs werd gebouwd. Aan de achterkant van het pand volgt eerst over de volle lengte een compartiment van 11 meter hoog, pas daarna volgen de andere compartimenten van 20 meter hoog. “Daarnaast is het pand nu grijs in plaats van wit. Wit was uit energietechnisch oogpunt beter geweest”, weet Vermetten.
 

Bufferbanen en hangbanen

Het hoogbouwmagazijn bestaat in totaal dus uit zeven koelcellen: zes naast elkaar en een zevende, verlaagde cel over dwars aan de achterkant. Elke cel is opgedeeld in twee compartimenten, zodat het fruit kan worden opgeslagen onder veertien verschillende condities.

Elke cel telt één hoogbouwkraan, die via een opening van 1,60 meter beide compartimenten kan bedienen. Met behulp van shuttles kunnen die kranen de pallets multidiep wegzetten. Aan de ene kant van de gang bieden de kanalen ruimte aan zeven pallets, aan de andere kant aan drie. “Door deze asymmetrische indeling kunnen we ook kleine partijen opslaan. De partijen worden namelijk alsmaar kleiner, omdat er steeds vaker onderscheid wordt gemaakt tussen producten van verschillende telers en met verschillende maten”, licht De Jong toe.
 

Voor de koelcellen bevindt zich de expeditieruimte. Het grootste deel hiervan is gevuld met bufferbanen voor inslag en uitslag. Zes inslagbanen, waar per baan maximaal 20 pallets achter elkaar kunnen staan, bevinden zich aan de rechterkant. Heftrucks zetten de geloste pallets op de rollen–banen, die de pallets naar achteren transporteren. Een traversewagen pikt ze daar op en zet ze weer af bij een meetpunt. Daar worden de contouren en de afmetingen gecontroleerd. Als die in orde zijn, gaat de pallet richting koelcel.

Links in de expeditieruimte liggen vijftien uitslagbanen, waar zendingen kunnen worden klaargezet voor transport. De uitslagbanen werken op zwaartekracht. Als een heftruckchauffeur de eerste oppakt en in een oplegger zet, schuiven de andere pallets automatisch naar voren.

Voor het transport tussen de bufferbanen en de koelcellen zorgt een hangbaansysteem met twaalf carriers. Deze hangbaan loopt in een lus langs de inslagbanen, de uitslagbanen en de ingangen van de koelcellen. “In ons eisenpakket stond dat we per uur minimaal 200 pallets moesten kunnen in- of uitslaan, of gecombineerd 85 pallets in en 145 uit. Als we dat met conveyors hadden moeten doen, was er meer ruimte nodig geweest. Conveyors hebben bovendien het nadeel dat bij een storing het hele systeem plat ligt. Als een carrier het niet doet, duwen we die naar de onderhoudszone toe en kan de rest gewoon doorgaan”, weet Vermetten.
 

Slaveboards met tags

Omdat de kwaliteit en de afmetingen van de binnenkomende pallets sterk wisselt, maakt De Jong in het hoogbouwmagazijn gebruik van slaveboards. Alle pallets worden op een speciaal ontwikkelde houten plaat gezet, die tijdens het hele traject door het hoogbouwmagazijn de functie van ladingdrager overneemt. “We hebben er driekwart jaar over gedaan om een goede slaveboard te ontwikkelen. Het was voortdurend een kwestie van testen en het ontwerp weer bijstellen”, vertelt Vermetten.

Vanwege het gebruik van slaveboards moest het systeem wel wat aanpassingen ondergaan. De opzetpunten van de zes inslagbanen bestaan in feite uit schaarheftafels. Deze heftafels zakken eerst door hun knieën. Een traversewagen, die onder de inslagbanen door rijdt, plaatst dan een leeg slaveboard op de schaarheftafel. Als vervolgens een heftruckchauffeur een nieuwe pallet op het slaveboard plaatst, komt de schaarheftafel automatisch omhoog en wordt de pallet de inslagbaan opgestuurd. Bij uitslag van pallets was juist de afvoer van de slaveboards een probleem. Heftrucks pakken bij het laden alleen de pallet op, zodat het lege slaveboard op de uitslagbaan achterblijft. In het voorste stuk van elke uitslagbaan is daarom een ‘klapsectie’ gemaakt, die schuin achterover klapt. Het lege slaveboard rolt dan achteruit een conveyor op, die dwars onder alle uitslagbanen loopt.
 

Opvallend is dat elk slaveboard is voorzien van een RFID-tag met een uniek nummer. Een pallet die op een slaveboard is geplaatst, wordt via barcodescanning gekoppeld aan de RFID-tag. Dankzij deze tag is de weg van elke pallet in het hoogbouwmagazijn op de voet te volgen. “We waren eerst van plan om met een labelprinter te werken, maar die rol met labels raakt op en vervanging kost steeds weer geld. Bovendien is het een mechanisch systeem, dus storingsgevoelig. In een later stadium hebben we daarom gekozen voor RFID-tags ”, aldus Vermetten. Dat de tags bijna twee euro per stuk kosten, deert de algemeen directeur niet. “Investeringstechnisch gezien gaat het om een kostenneutrale oplossing.”
 

Altijd tegenslag

Het hoogbouwmagazijn wordt al volop gebruikt, maar draait nog niet helemaal perfect. “Ik denk dat we nog wel driekwart jaar bezig zijn met finetunen. In ieder geval moet het voor het volgende seizoen helemaal goed draaien”, zegt Vermetten, die hoopt dat het hoogbouwmagazijn eind dit jaar voor tweederde is gevuld.

Terugblikkend is Vermetten tevreden over het verloop van het project. “Het kost veel tijd en inzet van iedereen. En je hebt bij dit soort projecten altijd te maken met tegenslag. Gelukkig zijn we een klein bedrijf. Dat maakt dat we snel beslissingen kunnen nemen”
 

OPSLAG IN EEN KERK

H.M. de Jong Koel- en Vrieshuis is zeventig jaar geleden opgericht als handelsbedrijf. Al in 1942 nam het bedrijf zijn eerste koelcel in gebruik: een oude, omgebouwde kerk in Bunnik. In 2005 ging het familiebedrijf over in handen van Teun Vermetten en Eric Vernooij.

Een handelsbedrijf is De Jong allang niet meer. Het bedrijf is zich gaan specialiseren in de geconditioneerde opslag van levensmiddelen, mett name in binnen- en buitenlands fruit. De Jong verzorgt daarnaast de voorraadadministratie en organiseert voor zijn klanten het transport, de inklaring van goederen en eventuele VAL-activiteiten.

In Bunnik beschikt De Jong over opslagcapaciteit voor 10.000 pallets. In Bleiswijk huurt het bedrijf een koelhuis voor 3000 pallets. In Nieuwegein huurt De Jong koelcellen die plaats bieden aan 8 miljoen kg fruit.

 

VRAGEN OVER ENERGIEBESPARING

Dankzij de keuze voor een automatisch hoogbouwmagazijn kost het koelen van fruit 40 procent minder energie dan in een conventioneel koelhuis. De koelinstallatie die De Jong gebruikt, werkt met twee koudemiddelen: het veel gebruikte ammoniak en CO2. Omdat dit systeem voor het eerst voor de koeling van fruit werd gebruikt, ontving De Jong een Europese subsidie van maar liefst 640.000 euro.

ONDERHOUD EN LEVERANCIERS

Egemin richtte het magazijn in. Deze system integrator kreeg niet alleen de voorkeur van–wege de geboden oplossing en de prijs, maar ook vanwege de wijze waarop het onderhoud is geregeld. De belangrijkste concurrent van Egemin wilde het onderhoud uitbesteden aan een externe partij.

De Jong had daar een minder goed gevoel bij. Bovendien is Egemin een van oorsprong Belgisch bedrijf, zodat de taal geen probleem is.

Bouw: Dijkham

System integrator: Egemin

Hoogbouwkranen: Dambach

Conveyors: TGW

Hangbaan: Schierholz

Koudetechniek: GTI

WMS: Egemin

ERP: Microsoft

 

Reageer op dit artikel