artikel

Procter & Gamble heeft productie en logistiek onder één dak

Warehousing Premium

Procter & Gamble heeft productie en logistiek onder één dak

Projectgegevens Bedrijfsnaam:   Leverancier/dienstverlener: 0 Plaats:   Branche:   Bedrijfsgrootte: Bedrijfstype:   Datum ingebruikname: Productnaam:   Zo’n 2,5 jaar geleden hielden ze bij Procter & Gamble in Coevorden een brainstormsessie, met als doel om ideeën voor een nieuw logistiek concept te ontwikkelen dat aansluit bij hedendaagse en toekomstige ontwikkelingen. Dat concept kwam er in de […]

Projectgegevens
Bedrijfsnaam:   Leverancier/dienstverlener: 0
Plaats:  
Branche:   Bedrijfsgrootte:
Bedrijfstype:   Datum ingebruikname:
Productnaam:  

Zo’n 2,5 jaar geleden hielden ze bij Procter & Gamble in Coevorden een brainstormsessie, met als doel om ideeën voor een nieuw logistiek concept te ontwikkelen dat aansluit bij hedendaagse en toekomstige ontwikkelingen. Dat concept kwam er in de vorm van een dc van 18.000 m2 dat een directe verbinding kreeg met de productiefaciliteit ernaast.

Het nieuwe dc is geheel uit beton opgetrokken. Zelfs de 33 dragende dwarsliggers met een spanwijdte van veertig meter aan het plafond zijn van beton, ze wegen per stuk zestig ton. Een ander onderdeel dat het logistieke centrum speciaal maakt is de directe verbinding in de vorm van een conveyor-systeem dat door een ‘gat’ in de muur pallets van fabriek waar honden- en kattenvoer wordt gemaakt naar het dc transporteert.

Arthur Bos, site logistics manager en Peter Geraets, projectmanager warehouse, zijn de afgelopen tijd druk geweest met de nieuwbouw. Een tender werd uitgeschreven, met als voorwaarde dat de logistiek dicht bij de fabriek moest komen te liggen, dichter bij dan voorheen het geval was.
 

 

Peter Geraets (projectmanager warehouse, links) en Arthur Bos (site logistics manager) zijn verantwoordelijk voor de nieuwe logistieke opzet bij Procter & Gamble Coevorden. Het nieuwe dc oogt strak, het conveyor-systeem is volgens hen echt een uitkomst.

 

 

Bos: “In de oude situatie gebruikten we een shuttlesysteem van de fabriek hier naar een warehouse in de buurt. En door de groei die we doormaken, was de dc set-up ook niet optimaal meer. Onze vorige logistiek dienstverlener Penske gebruikte twee dc’s op hun site in Coevorden.”

De groei waarover Bos spreekt komt voort uit een beslissing bij Procter & Gamble (P&G) om de supply chain aan te passen en hetzelfde of meer te doen met minder dc’s. De rol van Coevorden is sinds een paar jaar belangrijker geworden. De Drentse productielocatie is nu verantwoordelijk voor de afzet binnen Europa en daarnaast ook andere landen binnen de EMEA-regio. Maar ook wordt voor Japan, Australië en Nieuw-Zeeland geproduceerd. Waarbij vooral Japan als afzetgebied hard groeit. De verwachting is dat er in de toekomst nog meer landen bijkomen.

Studie

Een supply chain studie naar de ideale logistieke oplossing voor P&G wees uit dat de logistieke activiteiten binnen een straal van tien kilometer binnen de fabriek moesten plaatsvinden. Bos: “Uitbreiding van de bestaande logistiek in de vorm van het gebruikmaken van onze Duitse dc’s was even een optie, maar groeide nooit uit tot een serieuze oplossing. Uiteindelijk hebben we vijftien logistiek dienstverleners gevraagd hun ideeën te geven, waarvan er vijf overbleven op een shortlist. Wij gaven aan wat we wilden, zij moesten komen met een ontwerp. Het moest immers wel aansluiten bij hun expertise, logistiek.”

De keus viel op de Belgische dienstverlener ODTH, die in het Belgische Mechelen al een vergelijkbaar logistiek concept voor P&G had ontwikkeld als nu in Coevorden staat. Dat concept werkt met minder schakels in de keten. P&G hoeft in de nieuwe situatie geen vrachtauto’s meer te laden die vanaf de fabriek naar het dc rijden. Geraets: “Dat doet het conveyor-systeem nu.”

Het conveyor-systeem wordt beschreven als het kloppend hart tussen beide panden, maar oogt zo niet. Het is weggewerkt tussen strakke stellingen die het dc een opgeruimde sfeer geven. Geraets: “Het conveyor-systeem zet de pallets met voer klaar voor de heftruckchauffeurs die het op hun beurt weer in de stellingen plaatsen. De pallets worden overigens alleen aan de kopse kant (voorkant) van de stellingen geplaatst, een shuttlerack-systeem zorgt ervoor dat de pallets op de goede plaats in het dc komen te staan. Ook zorgt dat systeem ervoor dat heftruckchauffeurs de op te pikken pallets eenvoudig aan de kopse kant kunnen oppikken.”

Pallets

Bos: “Naast het conveyor-systeem is er ook een nieuw WMS in gebruik genomen met de naam RTCIS, een in eigen P&G beheer ontwikkeld systeem. Dat is volkomen geïntegreerd met ons SAP ERP. Door alle veranderingen, onder meer met het nieuwe WMS en het conveyor-systeem, is logistiek echt dichter bij de fabriek komen te liggen. Het einde van de fabriek was voorheen ook het einde van de keten, dat is nu absoluut niet zo. In de fabriek zijn ze nu verantwoordelijk gemaakt voor het goed klaarzetten van de pallets. Eerder werd dat opknappen van de pallets bij Penske gedaan. Mensen praten toch over ‘ons bier’, nou, in de fabriek hebben ze het nu over ‘onze pallet’.”

En volgens de logistiek manager en de warehouse manager is het tussen de fabriek en het dc nu ‘one team, one dream’. De eventuele extra kosten die het opknappen van de pallets in de fabriek kost, in plaats van bij de logistiek dienstverlener, zijn volgens Bos minder groot dan de totale besparingen die nu in de hele keten worden gemaakt.

 

Op www.logistiek.nl staat een fotoreportage over Procter & Gamble.

 

‘Zuster’ als voorbeeld

In het Vlaamse Willebroek bij Mechelen staat een zuster dc van de site in Coevorden. Arthur Bos: “Wij hebben in Coevorden daardoor het voordeel dat ons dc geen proeftuin is. Het is bovendien op punten is doorontwikkeld. Dat is ook wat we zochten, een bewezen oplossing “

Opvallend is dat de in het dc rondrijdende heftrucks van allerlei verschillende merken zijn. Er rijden onder meer reachtrucks van BT en pallettrucks van Still. Eveneens op basis van ervaringen opgedaan in Willebroek.

De officiële opening was voor het personeel een hele happening, medewerkers en hun familie kregen de hele ‘flow’ te zien, van grondstof tot eindproduct, van fabriek tot distributiecentrum.

 

Reageer op dit artikel