artikel

Hoogbouwtrucks eruit, kranen erin

Warehousing

Codi is begonnen met de vervanging van zijn drie hoogbouwtrucks door automatische wisselrijdende kranen. Uniek aan dit project is dat de oude stellingen blijven staan. Dat is echter alleen mogelijk als de normaal –gesproken ‘blinde’ kranen met extra ogen worden uitgerust.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Transport&Opslag op 1 juni 2007.

In de zomer van 2003 nam Codi, fabrikant van wet-wipes (vochtige doekjes), in Veenendaal een nieuw magazijn met drie hoogbouwtrucks in gebruik. Nu, ruim drie jaar later worden deze trucks alweer vervangen door automatische kranen. “We hebben de drie hoogbouwtrucks zo veel ingezet, dat ze nu al de nodige mankementen beginnen te vertonen. Het onderhouds–contract met de leverancier loopt in september af. Dan moet de vervanging door de kranen een feit zijn”, vertelt Hans Otten, manager supply chain bij Codi en verantwoordelijk voor de operatie in het magazijn.
 

Eén van de oorzaken van de technische problemen is dat Codi de hoogbouwtrucks gebruikt om pallets met een gewicht tot 700 kg dubbeldiep in de lengte op te slaan. Daar zijn hoogbouwtrucks normaal gesproken niet op berekend. Een pallet dubbeldiep wegzetten op 10 meter hoogte leidt immers tot extra torsie in de mast, met de nodige zwenkingen en slingeringen als gevolg. Daarom ging Codi drie jaar geleden speciaal op zoek naar hoogbouwtrucks die stabiel en betrouwbaar waren.

“De Crown TSP heeft een speciale mastconstructie en is daardoor stabieler met behoud van ruimte en zicht. Bovendien is de mastuitslag minimaal, zodat we ook op de maximale afzethoogte van ruim 10 meter probleemloos kunnen werken”, vertelde de toenmalige logistiek manager André van de Haar drie jaar geleden in Transport+Opslag. Nu blijkt echter dat zelfs de hoogbouwtrucks van Crown na ruim drie jaar meer slijtage vertonen dan verwacht. Ze functioneren weliswaar nog steeds, maar zijn een jaar eerder aan vervanging toe dan gepland.
 

Eentonig werk

De vervanging van de hoogbouwtrucks door kranen stuit op weinig weerstand bij de chauffeurs. Het rijden in de hoogbouwtrucks was niet de populairste klus in het magazijn. “Twintig procent van de mensen vindt het heerlijk werk, de rest wil meer afwisseling. Rijden in de hoogbouwtrucks is een fysiek en geestelijk zware belasting, onder meer door het eentonige werk. Onder de chauffeurs was sprake van een vrij hoog ziekteverzuim”, licht Otten toe.
 

Met de vervanging door kranen spaart Otten zo’n elf FTE uit. Codi werkt immers in drie ploegen, en elke ploeg telt drie hoogbouwtruckchauffeurs. Daarnaast heeft Codi twee extra chauffeurs ter beschikking om ziekte- en verlofdagen op te vangen.

“Verder hebben de kranen als voordeel dat we minder schades aan producten en liggers hebben. Het gebeurt nog wel eens dat een product net niet goed wordt afgezet. Elke ligger die vervangen moet worden kost toch weer zo’n 100 euro”, weet Otten.

Met het project is Codi in totaal zo’n 1,5 miljoen euro kwijt. De terugverdientijd bedraagt naar verwachting zo’n twee jaar.
 

‘Ziende’ kranen

Bijzonder aan het project is dat de stellingen blijven staan. Daar was Codi veel aan gelegen. “We hebben voor zeven ton aan stellingen staan”, luidt de simpele verklaring van Otten.

Probleem is dat kranen hogere eisen stellen aan de tolerantie in stellingen dan hoogbouwtrucks. Normaal gesproken moeten de onbemande kranen bij het afzetten van een pallet er blind op kunnen vertrouwen waar de liggers zich bevinden. De liggers mogen daarom niet verder dan 10 mm doorbuigen. In het magazijn van Codi bedraagt de doorbuiging maar liefst 18 mm. “Geen enkele magazijninrichter kon wat wij wilden. Iedereen stelde voor om de stellingen af te breken en nieuwe neer te zetten”, vertelt Otten.

Uiteindelijk kwam Codi terecht bij Lalesse in Doesburg. Deze kranenfabrikant bedacht een unieke oplossing waarmee de ‘blinde’ kranen kunnen zien. Op de kranen zijn fotocellen –geplaatst die nauwkeurig detecteren waar de ligger zich bevindt, zodat de pallets op de goede hoogte worden afgezet. Voor zover bekend is dit het eerste project in Nederland met ‘ziende’ kranen.
 

Wel heeft Codi modificaties aan de stellingen moeten uitvoeren. Zo zijn de voorste staanders voorzien van een opzetstuk met een hoogte van van 1,20 meter. Deze opzetstukken vormen een portaalconstructie, waaraan de bovenrail van de kranen is bevestigd. Daarnaast zijn de voorste stellingen 100 mm naar binnen geplaatst. Voor dubbeldiep opslag met behulp van kranen is namelijk een ruimere marge nodig tussen de voorste en achterste locaties dan bij opslag met hoogbouwtrucks.
 

In fases

De vervanging van de hoogbouwtrucks moet tijdens de lopende operatie gebeuren. Daarom is het project, waarvoor Lalesse als hoofdaannemer fungeert, in fases opgeknipt. Als eerste is de bestaande conveyor verplaatst. Deze conveyor, waarmee pallets vanuit de nabijgelegen productievestiging worden getransporteerd naar de hoogbouwtrucks, liep aanvankelijk achter de stellingen langs. In de nieuwe situatie loopt de conveyor langs de voorkant.
 

Daarna zijn de middelste twee van de in totaal zes gangen vrijgemaakt. Als de stellingen zijn aangepast en verzet, worden de geleiderails –geplaatst. Vervolgens wordt een gat in het dak gezaagd en de kraan naar binnen gehesen. “Vanwege het sprinklernet is het gat echter te klein om de kraan in één keer naar binnen te hijsen. Daarom wordt eerst het onderstel op zijn kant naar binnen gehesen, daarna pas de mast van de kraan”, zegt Otten. Als de middelste hoogbouwtruck is vervangen, komen de andere twee stuk voor stuk aan bod.

Het vrijmaken van twee gangen betekent wel dat Codi langere tijd 4000 palletplaatsen minder ter beschikking had, eenderde van de totale capaciteit. “Daarom hebben we twee magazijnen in Veenendaal moeten bijhuren”, aldus Otten. Dat is echter slechts een tijdelijke maatregel tot augustus. Dan moeten de kranen draaien.

AGV’S

Het magazijn van Codi is bedoeld voor de opslag van de producten die in de fabriek 300 meter verderop worden gemaakt. Nu worden die pallets nog grotendeels met heftrucks aangevoerd, maar dat moet –straks veranderen. Codi wil hiervoor namelijk drie automatisch geleide voertuigen (AGV’s) van leverancier BT inzetten. Die moeten straks zo’n 60 pallets per uur transporteren. “Het voordeel van AGV’s is dat de schade aan pallets wordt teruggebracht. Onze grote klanten werken allemaal met automatische magazijnen, waarbij de kleinste afwijking aan een pallet voor verstoring van het proces kan zorgen”, legt Otten uit.

Codi heeft al vijf jaar ervaring met een AGV van BT.

Kader bij artikel:

 

Reageer op dit artikel