artikel

Volledig automatisch koelhuis voor fruit

Warehousing

In het warehouse van H.M. de Jong Koel- en Vrieshuis gaat de in- en uitslag van fruit volledig geauto–matiseerd plaatsvinden. Hierdoor zijn slechts vijf medewerkers nodig om alle werkzaamheden uit te voeren.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Logistiek op 23 maart 2007.

In april is het zover. Dan wordt het nieuwe koelhuis voor de opslag van fruit van H.M. de Jong Koel- en Vrieshuis in Ridderkerk in gebruikgenomen. Een spannend moment, want er wordt een uniek concept toegepast: de in- en uitslag van pallets met fruit verloopt volledig automatisch.

Directeur Teun Vermetten vertelt dat hij erop vertrouwd dat alles volgens plan zal functioneren: “We hebben het hele systeem inmiddels uitvoerig getest en het ziet er goed uit. Ik verwacht daarom dat we zonder problemen van start kunnen. Maar mochten we toch geconfronteerd worden met aanloopmoeilijkheden dan ga ik er vanuit dat die snel opgelost worden.”

In het koelhuis is voor een concept gekozen dat volgens Vermetten niet eerder in deze sector werd toegepast. “Sommige elementen zijn nieuw, andere afkomstig uit andere branches. Er zitten veel van onze eigen ideeën in. Het geheel vormt een uniek samenspel dat zorgt voor een hoge mate van efficiency.”

In het gebouw zijn 14 verschillende compartimenten aangebracht die allemaal onafhanke- lijk van elkaar geconditioneerd kunnen worden. Voor de opslag van fruit is dit belangrijk. Elke fruitsoort heeft namelijk specifieke opslagcondities qua temperatuur en vochtigheid. Op-merkelijk is de hoogte van het koelhuis: die is 20 meter. De stellingen hebben daardoor 6 niveaus in plaats van de bij koelhuizen gebruikelijke 3 á 4 lagen. Dit hoogbouwconcept werd overgenomen uit de vriessector. Vermetten. “Daar wordt het vaak toegepast. Het betekent dat op dezelfde oppervlakte meer pallets kunnen worden opgeslagen. Dit koelhuis biedt plaats aan 12.500 stuks.”

Slaveboard

De in en uitslag van de pallets met dozen fruit vindt volledig geautomatiseerd plaats. Hiertoe wordt de pallet op een slaveboard geplaatst. Op deze boards, uitgerust met RFID-tag, doorlopen de pallets hun weg door het koelhuis. Ze worden eerst op een conveyorbaan geplaatst. Deze leidt de pallets door een poort waar de afmetingen worden gecontroleerd.

Bypass

Pallets die niet aan de eisen voldoen worden via een bypass teruggevoerd en geïnspecteerd.

Beschikken de pallets over de juiste afmetingen dan worden ze overgeheveld op een shuttlebaan.

De shuttles, bevestigt aan een hangbaan, transporteren de pallets naar de toegangsdeur van het compartiment waar ze opgeslagen moet worden.

Hier worden de pallets opgepakt door een kraan die zich in het compartiment bevindt. Deze begeeft zich vervolgens naar een vrije locatie in de stelling en deponeert daar de pallet.

Bij de uitslag verloopt dit proces omgekeerd: de kraan pikt een pallet op, rijdt naar de deur van het compartiment en zet de pallet in een shuttle.

Via de hangbaan en een conveyorbaan komt de pallet in het gedeelte van het koelhuis waar de pallets worden uitgeleverd.

De voordelen van dit volledig geautomatiseerde warehouse zijn divers. Vermetten vertelt dat er slechts 5 medewerkers nodig zijn om de logistieke stromen af te handelen. “In een conventioneel koelhuis is dat zeker het dubbele. In deze tijd waar het moeilijk is geschikt personeel te vinden biedt dit systeem dus uitkomst. Tegelijkertijd wordt bespaard op de arbeidskosten.”

Er zijn meer voordelen. Door de hoge automatiseringsgraad is weinig ruimte nodig tussen de stellingen. Daardoor neemt de opslagcapaciteit in het gebouw toe.

Daarnaast wordt flink bespaard op de energiekosten. De deuren van de gekoelde cellen staan namelijk niet meer open omdat er iemand met een heftruck aankomt rijden en er is geen verlichting in de compartimenten nodig omdat er geen personen werken.

Interface

Tegelijkertijd met het gereed–komen van het nieuwe koelhuis stapt H.M. de Jong over van Microsoft Dynamics Navision 3.6 op versie 4.0. “Navision is ons centrale automatiseringssysteem dat de belangrijkste bedrijfsprocessen uitvoert zoals voorraadbeheer, facturatie en douanefaciliteiten”, zegt Vermetten.

“De kranen en shuttlesystemen in het nieuwe koelhuis worden aangestuurd door Egemin-WMS, een modulair systeem dat inzetbaar is voor zowel productie- en distributiemagazijnen als verdeelcentra.”

Egemin-WMS ontvangt de benodigde informatie voor de in- en uitslag van pallets via een interface van Navision 4.0.

Zowel de implementatie van de nieuwe Navision-versie als de bouw van de interface met Egemin worden uitgevoerd door Qurius uit Zaltbommel.

Kosten terugverdienen

De precieze kosten van het nieuwe koelhuis wil Vermetten niet vertellen.

Hij verwacht wel dat de extra investeringen ten opzichte van conventionele koelhuizen op termijn worden terugverdiend door besparingen op arbeid- energiekosten.

Vermetten is er daarom van overtuigd dat opslagsystemen met veel automatisering en techniek de toekomst hebben: “Daarom hebben we bij de bouw van dit koelhuis voor zo’n concept gekozen. Daarnaast vinden we het een uitdaging om bij dit soort ontwikkelingen voorop te lopen.”

Logistieke dienstverlener voor fruit

H.M. de Jong Koel- en Vrieshuis is een logistieke dienstverlener die voor diverse grote importeurs de opslag van fruit verzorgd. Het gaat daarbij om zowel binnenlands fruit als fruit dat uit het buitenland wordt geïmporteerd. Het 65 jaar oude familiebedrijf De Jong werd in 2005 overgenomen door Teun Vermetten, die nu verantwoordelijk is voor de algemene zaken, en Eric Vernooij, die de operationele zaken behartigt. Het bedrijf beschikt over koel- en vrieshuizen in Blijswijk, Nieuwegein en Bunnik en binnenkort dus Ridderkerk. In totaal werken er 35 mensen.

 

Reageer op dit artikel