artikel

Ter Hoeven in beeld

Warehousing Premium

Ter Hoeven in beeld

Kijk hier voor een stap-voor-stap beschrijving van het gehele orderverzamelproces bij verfgroothandel ter Hoeven.

1. De inslag van artikel is een tijdrovend karwei; alle artikelen moeten worden uitgepakt en in blauwe bakken gelegd. Het WMS geeft aan hoeveel stuks in een bak passen. Middels barcodescanning wordt tot slot vastgelegd in welke bak het artikel ligt.

 

2. Bakken met artikelen die boven de rand uitsteken, kunnen zorgen voor storingen in de carrousels of in de miniloads. Deze bakken worden automatisch uitgesluisd zodat een medewerker ze opnieuw kan inpakken.

 

3. Elke klant krijgt, afhankelijk van het aantal orderregels, één of meerdere klantdozen. Om het transport over de conveyor te vergemakkelijken, worden de dozen in rode trays geplaatst. Middels barcodescanning worden de trays gekoppeld aan de klantorder.

 

4. De klantdozen worden door het WMS naar één of meer pickstations gestuurd. Het pickproces wordt zo gepland, dat in één pickstation zoveel mogelijk klantdozen terecht komen die dezelfde artikelen nodig hebben. Daardoor hoeven de betreffende artikelbakken minder vaak uit de carrousels te worden gehaald.

 

5. Het pickmagazijn bestaat uit acht carrousels met 6500 locaties. Als een bepaald artikel nodig is, begint één van de acht carrousels te draaien totdat de betreffende artikelbak vooraan staat. Een lift haalt de bak uit de carrousel en plaatst die op de conveyor. Vervolgens wordt de bak naar het juiste pickstation gebracht. 

 

6. Voordat de artikelbakken het pickstation in gaan, worden ze licht voorover gekanteld. Medewerkers hoeven daardoor niet op hun tenen te staan om in de bak te kijken. Dat is beter voor de ledematen van de orderpickers scheelt bovendien tijd bij het picken.

 

7. Om het de orderpicker zo gemakkelijk mogelijk te maken, zijn boven zijn hoofd een aantal rode lampen bevestigd. Deze lampen verlichten de bak waaruit de orderpicker moet picken. Daarover hoeft hij dus niet meer na te denken.

 

8. Een deel van de artikelbakken is opgesplitst in twee of vier compartimenten, zodat in één bak meerdere artikelen kunnen worden opgeslagen. De rode lampen geven aan welk compartiment aan de beurt is.

 

9. Onder de artikelbak die oplicht, bevindt zich een display. Het getal op dit display geeft aan hoeveel stuks uit deze artikelbak nodig zijn. Het pijltje geeft aan waar zich de klantdoos bevindt waar de artikelen in moeten. Als de artikelbak niet meer nodig is, verlaat hij automatisch het pickstation.

 

10. De klantdozen bevinden zich onder de artikelbakken. Een display boven de klantdozen geeft aan hoeveel stuks de klant heeft besteld. Boven elke klantdoos bevindt zich een sensor die elke handbeweging detecteert. Door de artikelen stuk voor stuk in de klantdoos te leggen, wordt het benodigde aantal automatisch afgeteld.

 

11. Als een artikelbak volgens het WMS leeg is, wordt de orderpicker gevraagd om dat met een druk op de knop te bevestigen. Als de bak niet leeg blijkt te zijn, dient hij het juiste aantal in te geven. Op deze manier wordt de administratieve voorraad gecontroleerd met de werkelijke voorraad.

 

12. Per pickstation is ruimte voor zeven klantdozen naast elkaar. Als een klantdoos geen artikelen uit het pickstation meer nodig heeft, wordt hij automatisch weer de conveyor opgeduwd. De klantdoos gaat dan naar het volgende pickstation of – als hij vol is – naar de tussenopslag.

 

13. Klantendozen die vol zijn, komen via de conveyor bij de tussenopslag terecht. Eén van de medewerkers sluit de dozen en haalt ze uit de rode trays. De trays gaan retour naar het begin van het pickproces. Daar worden ze weer gebruikt voor de volgende klantorders.

 

14. Zodra de laatste klantdoos bij de tussenopslag arriveert en wordt gescand, wordt in het oude magazijn automatisch een pickopdracht gestart voor de artikelen die ongeschikt zijn om met het SCS te picken.

 

15. De tussenopslag bestaat uit doorrolstellingen met in totaal 224 kanalen en ruimte voor 1350 dozen. Als het om de eerste doos van een klant gaat, mag de medewerker zelf de bufferlocatie kiezen. De volgende dozen voor dezelfde klant worden dan automatisch toegewezen aan hetzelfde kanaal.

 

16. Aan het eind van hun looproute krijgen de orderpickers uit het oude magazijn te horen of er klantdozen staan te wachten in het nieuwe magazijn. Als dat het geval is, krijgen ze opdracht om die klantdozen op te halen uit de tussenopslag.

 

17. Naast het nieuwe orderverzamelsysteem bevinden zich twee miniloads met ruimte voor 12.000 artikelbakken. Als de pickvoorraad in de carrousels opraakt, gaat automatisch een sein naar de miniloads en wordt de volgende bak met hetzelfde artikel uit de stellingen gehaald. Deze bakken belanden automatisch in één van de acht carrousels.

Reageer op dit artikel