artikel

Inslag en consolidatie grote knelpunten: case kost veel hoofdbrekens

Warehousing

Het ontwerpen van een magazijn voor een groothandel in cadeau- en speelgoedartikelen blijkt lastiger te zijn dan verwacht. Met name de inslag en de consolidatie vereisen heel wat denkwerk. Transport+Opslag blikt met Groenewout terug op de fictieve case en de geleverde oplossing.

Inslag en consolidatie grote knelpunten: case kost veel hoofdbrekens
Fictieve case voor magazijninrichters

 

Een groothandel in cadeau- en speelgoedartikelen die een compleet nieuw magazijn wil bouwen. Hoe moet dat magazijn eruit zien? Dat is in het kort de vraag die Transport+Opslag in januari stelde aan een aantal magazijninrichters. Samen met adviesbureau Groenewout is een casebeschrijving opgesteld, inclusief goederenstroomdiagram, opslagkarakteristieken, orderpatroon en volumes van de goederenstroom. De drie magazijninrichters die met deze case aan de slag zijn gegaan, hebben hun tanden stukgebeten op de opdracht. Alle drie kwamen ze met aanvullende vragen over de casep beschrijving. Dat uiteindelijk slechts één bedrijf een oplossing heeft gegeven, heeft waarschijnlijk deels ook te maken met de complexiteit van de case. “Er zitten twee complexiteiten in de case: de inslag en de consolidatie”, vertelt Eric Hereijgers, senior consultant van Groenewout.

 

DERTIG ZEECONTAINERS

In de meeste projecten ligt de nadruk meestal op het orderverzamelen en het verzendklaar maken van de orders. Aan de goederenontvangst en de inslag hoeft meestal niet al te veel aandacht te worden besteed. Dat was in deze case wel anders. “Meestal ligt de verhouding tussen ingaande en uitgaande orderregels tussen 1 op 10 of 1 op 15. Als deze verhouding onder de 1 op 6 ligt, moet je je afvragen of het inkoopbeleid of voorraadbeheer wel goed is. Het kan bijvoorbeeld zijn dat de inkoper in te kleine hoeveelheden bestelt, waardoor onnodig vaak moet worden geleverd”, legt Hereijgers uit. In deze case is de verhouding tussen inslag- en uitslagregels ongeveer 1 op 4. Dat wordt veroorzaakt door de dertig zeecontainers die elke dag moeten worden gelost. Deze dertig zeecontainers bevatten gemiddeld zo’n 12.000 losse dozen, verdeeld over 6000 stock keeping units (SKU’s).”Het gaat dus om heel veel artikelen met kleine volumes per artikel. Hoe ga je daarmee om? Daar heb je een speciale oplossing voor nodig.”, spreekt Hereijgers uit ervaring. Dergelijke verhoudingen tussen inslag- en uitslagregels zijn niet ongewoon. Ze komen voor bij postorderbedrijven of webwinkels waar veel goederen retour komen. Deze goederen, die vaak nog in goede staat verkeren, moeten allemaal weer op voorraad worden gelegd. Ook in magazijnen voor spare parts, elektronica en medicamenten is er vaak sprake van relatief weinig orderregels. Van weinig gevraagde onderdelen liggen soms maar een paar stuks op voorraad. Als er één wordt uitgeleverd, wordt er vaak ook maar één besteld.

 

VERZILVEREN

De tweede complexiteit betreft de consolidatie. Het orderverzamelproces in deze case is immers opgedeeld in drie processen: het verzamelen van ‘partial pallets’, het verzamelen van (om)dozen en het verzamelen van losse stuks. Voordat ze naar de klant gaan, moeten deze drie stromen wel eerst worden samengevoegd (consolidatie). “In de praktijk blijkt dat veel magazijninrichters moeite hebben om een goede oplossing aan te leveren”, zegt Hereijgers. Bedrijven die zelf willen consolideren, lopen in de praktijk vaak tegen problemen op. Of er is te veel handling nodig of te veel ruimte. Kortom consolidatie vraagt om innovatieve oplossingen. “Veel bedrijven kiezen voor uitbesteden van de consolidatie aan de pakketvervoerder. Die haalt de dozen op en sorteert ze zelf op bestemming”, weet Hereijgers. “Pakketvervoerders brengen hiervoor echter extra kosten in reke- ning. De meeste bedrijven kunnen het zelf goedkoper.” In theorie klinkt dit mooier dan het in de praktijk is, beseft Hereijgers. Het blijkt namelijk niet altijd gemakkelijk om de kostenvoordelen daadwerkelijk te verzilveren. “Bedrijven die consolidatie eenmaal aan pakketvervoerders hebben uitbesteed, krijgen dat geld moeilijk terug als ze het zelf gaan doen. Vervoerders zullen zeggen dat het weinig uitmaakt of dat consolidatie onderdeel is van het standaard proces. De meeste bedrijven krijgen het niet uitonderhandeld.” Vaak is ook de tariefstructuur ondoorzichtig, zegt Hereijgers. “Er wordt dan bijvoorbeeld gefactureerd op totaal volume of totaal gewicht. Deze ondoorzichtigheid verbloemt meestal dat men te veel betaalt. Consolideren heeft bij deze constructies dan uiteraard geen impact op de tarieven.”

 

MINDER AANTREKKELIJK

Een lastige afweging in deze case is de keuze tussen wel of geen automatisering in het orderverzamelgebied voor losse stuks. “Het absolute aantal orders is behoorlijk groot. In eerste instantie denk je dan snel aan automatisering, bijvoorbeeld in de vorm van conveyors en pick-to-bin”, zegt Hereijgers. “Aan de andere kant is ook het aantal orderregels per order vrij groot. En hoe groter het aantal orderregels per order, hoe eerder een conventionele oplossing met legbordstellingen in aanmerking komt.” De laatste constatering heeft te maken met de loopafstanden in het orderverzamelgebied. Het grote voordeel van pick-tobin is dat loopafstanden worden beperkt. Dat scheelt tijd en dus ook orderpickers. Als het aantal orderregels per order groter wordt, wordt de gemiddelde loopafstand per orderregel kleiner. Automatisering wordt dan steeds minder aantrekkelijk. De reductie in loopafstand wordt dan immers te klein om de extra investering in automatisering terug te verdienen. In deze case worden er gemiddeld vier regels per order verzameld. Vanderlande koos uiteindelijk voor een orderpickgebied zonder automatisering, maar met conventionele legbordstellingen. Deze keuze heeft Hereijgers positief verrast. Pickto- bin is immers een specialisme van Vanderlande. “Meestal komen leveranciers met systemen aanzetten die ze in hun eigen productenpakket hebben. Vanderlande is blijkbaar de tijd voorbij dat leveranciers alleen maar oplossingen voorstellen om zoveel mogelijk meters conveyors te verkopen.”

 

PICK-TO-BIN

Ook voor de opslag van pallets koos Vanderlande niet voor een automatisch palletmagazijn met stellingbedieningsapparaten (SBA’s), maar voor een smallegangenmagazijn met smallegangentrucks. “Opvallend. Qua kosten is een smallegangenmagazijn goedkoper, maar het zit op het randje”, meent Hereijgers. Voor de opslag van dozen heeft Vanderlande een miniloadsysteem met vijftien SBA’s ontworpen. Het orderverzamelen op doosniveau gebeurt ook met deze SBA’s. Ze pakken de dozen op in het magazijn en zetten ze op een conveyor, die ze via een sorter direct naar de juiste dock brengt. Hereijgers heeft nog andere suggestie: de langzaamlopers inderdaad in het miniloadsysteem stoppen, maar de snellopers in doorrolstellingen leggen en verzamelen met een pick-to-bin-systeem. “Heel verleidelijk om hiervoor te kiezen”, vindt Hereijgers. De senior consultant van Groenewout gaat in gedachten echter nog een stapje verder: het hele magazijn uitrusten met een pick-to-bin-systeem. De losse dozen zouden via conveyors naar de juiste pick-locatie kunnen worden gebracht. Via diezelfde conveyors kunnen bakken worden aangevoerd waarin de orders worden verzameld. “Nadeel bij deze oplossing is dat het volume per order misschien te groot is. Dan heb je meerdere bakken per order nodig. Dat geeft weer problemen als de inhoud van die bakken in één doos moet worden verpakt. Zie die bakken maar eens bij elkaar te krijgen.” Bijkomend nadeel is de prijs van zo’n groot pick-to-bin-systeem. Voor deze oplossing zijn meerdere grote verdiepingsvloeren nodig, wat gepaard gaat met flinke investeringen. Bovendien is niet elke conveyor geschikt om losse dozen te vervoeren. Is de conveyor van onvoldoende kwaliteit, dan bestaat de kans op problemen doordat deze dozen omvallen, scheeftrekken of de voortgang blokkeren. De problemen met betrekking tot de inslag en de consolidatie heeft Vanderlande handig opgelost. De material handling-spe- cialist uit Veghel heeft er voor gekozen om grote aantallen losse dozen die dagelijks arriveren niet op pallets te stapelen, maar rechtstreeks uit de container naar het miniload-magazijn te transporteren. Daar worden ze automatisch ingeslagen.

 

GEEN ALTERNATIEF

Voor de consolidatie zet Vanderlande het miniload-magazijn in. De dozen die na het orderverzamelen uit het legbordengebied komen, worden tussentijds opgeslagen met de miniloads. Pas als de hele order gereed is, gaan de dozen achter elkaar naar de expeditieafdeling. “Het voordeel hierbij is dat de hele order in één keer bij het dock arriveert en kan worden afgewerkt. Soms gebeurt de consolidatie op de expeditievloer. De dozen worden daar per order verzameld. Het kan soms lang duren voordat het laatste doosje er is. Dan houdt de order de expeditievloer lange tijd bezet, dus je hebt meer ruimte nodig. Dat betekent ook grotere loopafstanden en een toenemende de kans op fouten .” De beste oplossing is volgens Hereijgers een combinatie van automatisering en conventionele magazijntechnieken. “Misschien dat er daarom zo weinig oplossingen zijn ingeleverd. Wellicht dat iedereen of linksom of rechtsom vastliep. Zou er echt geen partij zijn die een alternatief met louter automatisering of conventionele technieken kan leveren”?, vraagt hij zich af

Reageer op dit artikel