artikel

Ervaringen met pick-to-light

Warehousing Premium

Met een pick to light- en put to light-systeem kan bijna iedereen na een korte instructie aan de slag. Omdat het systeem papierloos is zal de concentratie niet snel verslappen en worden er minder fouten gemaakt. Ook mensen die de Nederlandse taal niet machtig zijn, kunnen er mee werken.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Transport&Opslag op 11 augustus 2004.

Pick to light (PTL) komt voornamelijk in aanmerking voor item-picking van kleingoed in doorrolstellingen of legborden. Het wordt vooral toegepast als de pickdichtheid hoog tot zeer hoog is, dat wil zeggen bij kleinere locaties die dicht bij elkaar liggen. Bij PTL hoeft de orderverzamelaar niet naar de locatie te zoeken. Het systeem geeft met lampjes aan waar de orderverzamelaar moet zijn. Voor de overzichtelijkheid is het dan wel belangrijk dat de locaties niet te ver uit elkaar liggen, anders moet er alsnog worden gezocht.

 

Daarom wordt het orderverzamelgebied bij PTL met grotere afstanden in een aantal zones ingedeeld met elk een eigen orderverzamelaar. Zo lopen ze elkaar ook niet in de weg. Vaak wordt er in combinatie met een rollenbaan of transportband verzameld. Alle orderverzamellocaties krijgen een stellingdisplay met een lampje. Een centraal display in elke orderverzamelzone geeft dan ook de te verzamelen hoeveelheid van een item aan.

 

Bij het begin van een orderverzamelopdracht scant de orderverzamelaar eerst het ordernummer. Vervolgens gaan alle lampjes binnen de zone branden waar gepickt moet worden. Op de display(s) wordt bovendien aangegeven hoeveel stuks er uitgenomen moeten worden. De bevestiging dat de pick in uitgevoerd, gebeurt door een druk op een knop naast het display.
 

Non-food

Bij de verhuizing van Nedac Sorbo naar Duiven in 1998 werd tevens het orderverzamelsysteem totaal vernieuwd. De non-food leverancier voor de retail schakelde over van conventioneel orderverzamelen naar PTL. Kenmerken van de huidige interne logistiek zijn: beperkte gangbreedte en -lengte, weinig intern transport en een kleinere verzamelzone voor orders. “Kortom, betere benutting van de ruimte en logistieke besparingen”, vertelt operations manager John Jansen.

 

In haar dc beschikt Nedac Sorbo nu over 3000 picklocaties verdeeld over 27 pickstations, waarvan drie stations uit praktische overwegingen zijn ingericht voor de echte snellopers of volumeartikelen. “De aan- en afvoer van de artikelen worden gerealiseerd door acht automatische kranen. Gemiddeld worden er 60.000 picks (40.000 orderregels) per dag verwerkt. Het systeem is berekend op 90.000 picks per acht uur. Daarmee is er voldoende piekruimte rondom de feestdagen en ruimte voor uitbreiding.

 

Het WMS berekent de historie per artikel van de afgelopen tien dagen en maakt naar aanleiding hiervan berekeningen om te bepalen of het een snelloper betreft. De ‘historie’ van nieuwe producten wordt in eerste instantie handmatig ingevoerd en naar schattingen en per dag automatisch door het systeem bijgesteld. Omdat we daardoor altijd vooruit werken, komt de tijdige uitgifte maar zelden in de problemen”.
 

Personeelsbesparing

Er bevinden zich circa 5500 verschillende artikelsoorten (SKU’s) verdeeld over 60.000 posities in de opslag van het hoogbouwmagazijn, maar er is nog capaciteit over voor uitbreiding naar 12.000 artikelsoorten. Vergeleken met de oude situatie, toen er nog orders werden verzameld met orderpicklijsten, is er volgens Jansen veel veranderd. “Tachtig man, verdeeld over het gehele dc, doen nu wat voorheen door 120 mensen werd gedaan. Met de ingebruikname van het hoogbouwmagazijn met de robotkranen benutten we het beschikbare magazijnvloeroppervlak veel efficiënter. Ook zijn de relatief lange en brede gangen, korter en smaller geworden en de pickafstanden geminimaliseerd. Samen met het geïnstalleerde dynamic picking system (DPS) van Witron is het aantal picks per uur per persoon bijna verviervoudigd van 120 naar 420. Theoretisch kan dit met extra orderverzamelaars en een hogere aanvoersnelheid van de bakken tijdelijk oplopen tot 600 picks per uur, per persoon”.
 

Flexibiliteit

De foutmarge bij het orderpicken met PTL is met enkele tienden van procenten klein te noemen, waarmee het bedrijf ook haar klanten (4.000 supers in de Benelux) te vriend houdt. John Jansen is het niet eens met de veronderstelling dat PTL ten koste gaat van je flexibiliteit. “Integendeel, met het PTL-systeem is de flexibiliteit bij ons juist een stuk toegenomen. Bij meer orders laten we de orderverzamelbakken gewoon wat sneller door het systeem lopen en zetten we meer orderverzamelaars per pickstraat in.”

 

De grens wordt feitelijk bepaald door de huidige capaciteit van de magazijnkranen en de conveyorbanen en die ligt in het algemeen ergens tussen de 800 tot 1000 bakken per uur. “Bij nog meer bakken loopt het systeem helemaal vol. Bij structurele groei breiden we de orderverzamelcapaciteit relatief eenvoudig naar het tweede niveau in het magazijn uit. De orderpickers hadden in het begin best moeite met de overgang naar pick to light. Voorheen kenden ze alle artikelen en hun locatie. Nu staan ze op een werkstation en moeten afwachten. Het grote voordeel is dat tijdelijk ingehuurde en onervaren krachten al na enkele uren een redelijk hoge productiviteit bereiken. We maken erg veel gebruik van vrouwelijke orderpickers die parttime willen werken. Die kunnen elkaar zonder problemen aflossen”, aldus Jansen
 

Kleding

Confectiespecialist WE in Utrecht werkt sinds medio 2000 met een put to light-systeem, waarvan de software is geïmplementeerd door PCData. Een put tot light-systeem is in feite een omgekeerd pick to light-systeem. Hierbij loopt niet de orderbak langs de verzamelaar, maar een voorraadbak waaruit gepickt moet worden. Zodra de voorraadbak met een handscanner is gescand, gaan diverse filiaaldisplays bij de klantenbakken branden. Deze geven aan hoeveel artikelen van dezelfde soort in de filiaal-bak moeten worden gedaan.

 

“Na de introductie van het put to light-systeem is de productiviteit bij ons sterk toegenomen en is het aantal picks per persoon bijna verdubbeld. Het foutpercentage is praktisch nihil”, verklaart Wouter Klomp van WE.
 

Investeringskosten

Volgens zowel John Jansen van Nedac als Wouter Klomp van WE zijn nog veel bedrijven niet vertrouwd met geautomatiseerde PTL-systemen. Vooral de relatief hoge investering schrikt hen af. “Die investeringskosten zijn vaak al binnen een paar jaar terugverdiend, doordat je met minder ruimte en personeel een betere prestatie kunt leveren”, stelt Jansen. “Voorwaarde is dat de basislogistiek op orde is, voordat je gaat automatiseren. Doe het nooit omwille van het systeemprincipe en bepaal eerst of de randvoorwaarden er wel zijn om het te gaan doen. Daarbij moet je onder andere kijken naar het aantal orderregels per dag, om te bepalen of PTL zin heeft. Met vrij rijdende apparatuur en traditioneel orderverzamelen kan de bezettingsgraad in het magazijn vaak ook heel goed worden bijgesteld, als dat nodig is”, besluit Wouter Klomp.
 

Samengevat verhoogt PTL de kwaliteit en de productiviteit, omdat het een hoog aantal picks, per uur, per meter biedt. Het systeem verlaagt bovendien de foutmarge doordat er papierloos wordt gewerkt en leesfouten als gevolg van vermoeidheid worden voorkomen. De inwerkperiode is kort, omdat het een search-free systeem is, wat inhoudt dat iemand die de weg niet kent in het magazijn zonder al te veel uitleg snel met het systeem aan de slag kan. Dit maakt dat het een zeer geschikt systeem is voor de inzet van tijdelijke krachten.

 

Een PTL lijkt minder flexibel, omdat de locaties door de stellingdisplays vastliggen. Toch zijn deze betrekkelijk snel en goedkoop aan te passen en uit te breiden als er zich een nieuwe picksituatie voordoet. Het grootste nadeel is de hoge investering, vooral als elke locatie ook van een display moet worden voorzien; al vallen die displaykosten in verhouding tot de systeem- en implementatiekosten nog wel mee. De terugverdientijd is betrekkelijk kort. Standaard kant-en-klaar-prijzen bestaan niet, omdat iedere situatie weer anders is.

 

NIET ZOEKEN EN HANDEN VRIJ

Bij search free- en hands free-systemen, zoals PTL, wordt doelgericht gewerkt. De orderverzamelaar hoeft zich niet om het locatienummer te bekommeren. De oplichtende lampjes geven duidelijk de picklocatie aan. Dit verkort de inwerkperiode aanzienlijk. Het productieverlies bij de search free-systemen is in de inwerkperiode slechts enkele procenten. Search free heb je binnen enkele uren onder de knie, waarbij op den duur foutpercentages van slechts enkele tienden van procenten mogelijk zijn. Deze systemen bieden een optimale situatie (niet zoeken en handen vrij).

Hands free-orderverzamelen elimineert een flink deel van de improductiviteit. Daarnaast wordt met PTL een geïntegreerde controle van de hoeveelheid mogelijk en zal het foutpercentage door verwisseling van artikelen verwaarloosbaar zijn.

 

ZOEKPLAATJE EN HANDENBINDER

Onder ‘search for’ orderverzamelsystemen vallen: orderverzameletiketten, orderverzamellijsten, voice recognition, pols- en handheld scanners. Het productieverlies bij de dit soort systemen kan in de inwerkperiode tijdelijk oplopen tot wel 30 procent. Het duurt dagen tot weken voordat je het systeem volledig beheerst. Bij search for systemen gaat tijd verloren voor het pakken van de lijst of scanner te pakken en het vaststellen van de locatie waarheen de orderpikker moet lopen. Onderzoek van onder andere het Duitse Fraunhofer Institut over 250 picks per uur heeft uitgewezen dat met dit verplaatsen circa 60 procent van de orderverzameltijd is gemoeid.

Bij search for systemen is gaat circa 10 procent tijd verloren met het vinden van de juiste picklocatie. Om de handen vrij te hebben bij het verzamelen moet keer op keer de scanner of orderlijst opzij worden gelegd om de handen vrij te hebben; dit kost circa 25 procent van de orderverzameltijd. De resterende tijd (5 procent) is voor het pakken van de artikelen.

 

TRADITIONEEL

Handmatig orderverzamelen wordt naast het werken met volautomatische systemen, nog steeds het meest toegepast. Hierbij loopt de orderverzamelaar naar de goederen toe, de ‘man to goods’ systemen. Traditioneel orderverzamelen gaat met geprinte orderverzamellijsten of etiketten. Deze methode is niet erg efficiënt. De orderverzamelaar moet namelijk veel handelingen verrichten. Eerst moet de orderverzamellocatie op de lijst worden bepaald, waarna er in de stellingen naar de betreffende order moet worden gezocht. Dit kost verhoudingsgewijs niet alleen veel tijd, maar de kans op lees- en tikfouten is groot. Kruislings lezen van locatienummers door vermoeidheid komt vaak voor.

Traditioneel oprderverzamelen met lijsten kost relatief veel tijd: lezen van de lijst, zoeken van de locatie, artikel identificeren en picken, bevestigen van de pick, lijst invullen en vervolgens afgeven.

 Orderverzamelen met een lampje.

Reageer op dit artikel